螺紋作為在機械中的主要連接與傳動應用之一，其作用不可忽視。在不同的應用場合中，要選擇合适的螺紋形式及其加工方法。

螺紋的主要功能

- 實現機械耦合

- 通過将旋轉/線性運動轉化為線性/旋轉運動來傳遞運動

- 實現機械效益；利用較小的力産生較大的力。

螺紋牙型

螺紋牙型定義了螺紋的幾何形狀，包括零件直徑 (大徑、中徑和小徑)、螺紋牙型角、螺距、半徑和螺旋升角。

最常見的螺紋牙型：

螺紋加工方法

有适合不同零件、螺紋牙型和螺距的各種螺紋加工方法和刀具。每種螺紋加工方法和刀具在特定情況下都有其自己的優點。在開始前，需要綜合螺紋加工的初始考慮因素。

螺紋：

考慮待加工螺紋的以下尺寸和質量要求：

•外螺紋還是内螺紋？

•螺紋牙型 (例如公制、UN)

•螺距右旋還是左旋螺紋？

•螺紋頭數

•公差 (牙型、位置)

零件：

考慮特征之後，觀察零件：

•工件能否安全夾緊？

•排屑或切屑控制是否是關鍵問題？

•材料是否具有良好的斷屑特性？

•零件生産批量。

•單頭或多頭螺紋

機床：

機床考慮因素包括：

•穩定性、功率和扭矩，特别是對于較大直徑

•切削液和冷卻液供應

•是否需要高壓冷卻液來對長切屑材料斷屑？

•适合所選螺紋加工方法的可用刀位數量

•轉速限制，特别是對棒材進給機和小直徑

•夾緊可能性，是否有副主軸或尾座？

•是否提供有螺紋加工循環？

螺紋加工方法

每種螺紋加工方法在特定情況下都有其自己的優點。

1.螺紋車削

•高生産率的螺紋加工方法

•對圍繞旋轉中心旋轉的零件加工螺紋

•涵蓋螺紋牙型的數量最多

•提供良好的表面質量和螺紋質量

2.螺紋銑削

•對非旋轉零件加工螺紋，在旋轉零件的旋轉中心之外加工螺紋

•斷續切削在加工所有材料時都能确保良好的斷屑性能

•低切削力使其能夠在長懸伸和薄壁零件中加工螺紋

•能夠靠近台肩或底部加工螺紋，而無需使用退刀槽

•可以加工不易安裝到車床上的大型工件

•能夠加工大直徑螺紋，且功率和扭矩要求低

3.攻絲

•生産率高且經濟的螺紋加工方法，尤其适用于加工較小的螺紋

•涵蓋最常用螺紋牙型

•适用于各種各樣的機床，既能加工旋轉零件，又能加工非旋轉零件

•種類繁多的材料特定産品可确保良好的切屑控制

•容易進行深孔螺紋加工

•可以進行成形螺紋加工

4.螺紋旋風銑

•适用于細長零件，例如螺釘

•能夠加工出高質量的螺紋，而不會彎曲

•隻需單次走刀便可去除所有餘量，從而縮短生産周期

•通過将旋風銑刀盤傾斜至螺旋升角加工精确的螺紋

•良好的切屑控制能夠實現更加連續的高生産率加工

•需要具有螺紋旋風銑能力的機床

加工過程中，我們也要不斷校驗與修正，進行精确的計算，最後是一些螺紋後加工過程綜合知識要點：

螺紋車削加工需要考慮的一些關鍵因素：

• 在螺紋車削前檢查工件直徑是否有正确的加工餘量，增加0.14mm作為牙頂餘量。

• 在機床中精确定位刀具。

• 檢查切削刃相對于中徑的設置。

• 确保使用正确的刀片槽型 (A、F或C)。

• 通過選擇合适的刀墊确保有充足且均勻的間隙 (刀片-刀墊刃傾角)，以獲得正确的牙側間隙。

• 如果螺紋不合格，則檢查包括機床在内的整個裝夾。

• 檢查螺紋車削可用的數控程序。

• 優化進刀方法、走刀次數和尺寸。

• 确保正确的切削速度以滿足應用要求。

• 如果工件螺紋的螺距錯誤，則檢查機床螺距是否正确。

• 在切入工件之前，建議刀具應以3倍螺距的最小距離開始。

• 高精度冷卻液能夠延長刀具壽命并改善切屑控制。

• 快換系統可确保簡單快速的裝夾。

• 為了實現最佳生産率和刀具壽命，首選為多牙型刀片，第二選擇為全牙型單刃刀片，第三選擇為V牙型刀片。

攻絲加工孔尺寸和公差：

切削絲錐底孔尺寸的基本計算：

D = TD - TP

D = 孔徑

TD = 名義螺紋直徑

TP = 螺距

例：M10 x 1.5切削絲錐的孔尺寸為10-1.5=8.5mm

擠壓絲錐底孔尺寸的基本計算：

D = TD - (TP/2)

D = 孔徑

TD = 名義螺紋直徑

TP = 螺距

例：M10 x 1.5擠壓絲錐的鑽頭尺寸為10-(1.5/2)=9.3mm

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