有很多人都知道鋼材分為熱軋和冷軋，但是為什麼要分熱軋和冷軋的原因大多數人不會知道。下面德松模具鋼的小編給大家簡單介紹一下

其實熱軋和冷軋都是鋼闆或型材成型的工序，它們對鋼材的組織和性能有很大的影響。鋼的軋制主要以熱軋為主，冷軋通常隻用于生産小号型鋼和薄闆等尺寸精密的鋼材。

▇ 常見鋼材的軋制工藝
線材：盤卷狀，全是熱軋材
圓鋼：除了精密的光棒，一般都是熱軋、鍛材
帶鋼：熱軋冷軋都有，冷軋材一般較薄
鋼闆：較薄的鋼闆，如汽車用闆
角鋼：全是熱軋
鋼管：焊接熱軋和冷拔都有
槽鋼：熱軋
H型鋼：熱軋
鋼筋：熱軋

從定義上來說，鋼錠或模具鋼在常溫下很難變形，不易加工，一般加熱到1100-1250℃，進行軋制，這種軋制工藝叫熱軋。熱軋的終止溫度一般為800-900℃，之後一般在空氣中冷卻，因而熱軋狀态相當于正火處理。
大部分鋼材都用熱軋方法軋制。熱軋狀态交貨的鋼材，由于高溫的緣故，表面生成一層氧化鐵皮，因而具有一定的耐蝕性，可露天存放。但這層氧化鐵皮也使熱軋鋼材表面粗糙，尺寸波動較大，所以要求表面光潔、尺寸精确、力學性能好的鋼材，要用熱軋半成品或成品為原料再冷軋生産。

▇ 熱軋的優點
可以破壞鋼錠的鑄造組織，細化鋼材的晶粒，并消除顯微組織的缺陷，從而使鋼材組織密實，力學性能得到改善。這種改善主要體現在沿軋制方向上，從而使鋼材在一定的程度上不再是各向同性體。澆注時形成的氣泡、裂紋和疏松，也可在高溫和壓力作用下被焊合。

▇ 熱軋的缺點
❶ 經過熱軋之後，鋼材内部的非金屬夾雜物(主要是硫化物和氧化物，還有矽酸鹽)被壓成薄片，出現分層現象。分層使鋼材沿厚度方向受拉的性能大大惡化，并且有可能在焊縫收縮時出現層間撕裂。焊縫收縮誘發的局部應變時常達到屈服點應變的數倍，比荷載引起的應變大得多。

❷ 不均勻冷卻造成的殘餘應力。殘餘應力是在沒有外力作用下内部自相平衡的應力，各種截面的熱軋型鋼都有這類殘餘應力，一般型鋼截面尺寸越大，殘餘應力也越大。殘餘,應力雖然是自相平衡的，但對鋼構件在外力作用下的性能還是有一定影響。如對變形、穩定性、抗疲勞等方面都可能産生不利的作用。

▇ 冷軋的優點
成型速度快、産量高，且不損傷塗層，可以做成多種多樣的截面形式，以适應使用條件的需要。
冷軋可以使鋼材産生很大的塑性變形，從而提高了鋼材的屈服點。
▇ 冷軋的缺點
❶ 雖然成型過程中沒有經過熱态塑性壓縮，但截面内仍然存在殘餘應力，對鋼材整體和局部屈曲的特性必然産生影響。
❷ 冷軋型鋼樣式一般為開口截面，使得截面的自由扭轉剛度較低。在受彎時容易出現扭轉，受壓時容易出現彎扭屈曲，抗扭性能較差。

❸ 冷軋成型鋼壁厚較小，在闆件銜接的轉角處又沒有加厚，承受局部性的集中荷載的能力弱。冷軋冷軋，是指在常溫下，用軋輥的壓力擠壓鋼材，改變鋼材形狀的軋制方法。盡管加工過程也會使鋼闆升溫，但仍然稱為冷軋。具體一點說，冷軋用熱軋鋼卷為原料，經酸洗去除氧化皮後進行壓力加工，其成品為軋硬卷。

一般冷軋鋼如鍍鋅、彩鋼闆都須退火，所以塑性和延伸率也較好，廣泛應用于汽車、家電、五金等行業。冷軋闆表面有一定的光潔度，手摸起來比較光滑，主要是酸洗之功。熱軋闆一般表面光潔度達不到要求，所以熱軋鋼帶需冷軋，還有熱軋鋼帶厚度最薄一般在1.0MM，冷軋可達到0.1MM。熱軋是結晶溫度點以上的軋制，冷軋是結晶溫度點以下的軋制。
冷軋對鋼材形狀的改變屬于連續冷變形，此過程引起的冷作硬化使軋硬卷的強度、硬度上升、韌性指标下降。對終端使用來說，冷軋使沖壓性能惡化，産品适用于簡單變形的零件。

▇ 熱軋和冷軋的主要區别
冷軋與熱軋的分别主要是軋制過程的溫度。"冷"為常溫，"熱' 為高溫。從金屬學的觀點看，冷軋與熱軋的界限應以再結晶溫度來區分。即低于再結晶溫度的軋制為冷軋，高于再結晶溫度的軋制為熱軋。鋼的再結晶溫度為450- 600℃。

▇ 外觀及表面質量
由于冷闆是熱闆在冷軋工序後得到的，而且冷軋同時還會進行一些表面精整所以冷闆在表面質量(如表面粗糙度之類)上比熱闆來得好，所以如果對産品後序上漆等塗覆質量存在較高要求的，一般選擇冷闆，另熱闆又分酸洗闆和未酸洗闆，酸洗闆表面由于酸洗過所以成正常的金屬色，但是未冷軋所以表面還是沒冷闆高，未酸洗闆通常表面會有氧化層，發烏，或者存在四氧化三鐵烏層。通俗講，就是火烤過似的，而且如果存放環境不好的話通常會帶點鏽。

▇ 性能
一般情況下，熱闆和冷闆在工程中其機械性能是認為無區别的，雖然冷闆在冷軋過程中存在一定的加工硬化，(不過不排除對機械性能要求嚴格的情況，那就需要區别對待了)，冷闆通常比熱闆的屈服強度稍高，表面硬度也高一些，具體怎麼樣需要看冷闆退火的程度。但是不管怎麼退火冷闆強度是比熱闆高的。

▇ 成形質量
由于冷熱闆的性能基本差相同，所以成形性能的影響因素就要看其表面質量的區别的，由于表面質量是冷闆來的要好，所以通常來講同材質的鋼闆，冷闆比熱闆的成形效果來得好一些。

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