在廣汽豐田南沙工廠，車厘子帶上白手套，手上拿着記錄車型問題的圖紙，與三個“黑帽子”一起，在一輛威蘭達樣車前仔細“找茬”。

自诩左右眼視力5.2、玩找茬遊戲沒輸過的我，第一次感覺無從入手。即便這是一輛專供戴黑帽子的監查員們訓練樣車，“人造”的小問題比較多，但我面對車輛的無力感依然倍升，最後還是要在監查員們耐心的講解和示範後，才檢查到細絲一樣的小問題，幾乎達到肉眼不可見的程度。

這些戴有SQA标志黑帽子的監查員們，就來自廣汽豐田品質保證部自主監查班。這個部門獨立于制造部門存在，按照豐田全球相同的方式和基準，從顧客的角度評價整車品質，涉及的評價項目超過1500項。

這輛給黑帽子升級助攻的樣車，很多典型問題都被放大了，而2020年廣汽豐田生産線一次性合格率達99%，平時自主監查班随機抽查的成品車，要在裡面找到問題，真是“雞蛋裡挑骨頭”。

誠然，SQA部門的最大意義，莫過于精益求精改善品質，把廣豐品質推到極緻，甚至在豐田标準基礎上制定了更高标準。比如說人坐在真皮座椅會發出摩擦聲，日本工廠不認為這是缺陷，但廣豐的監查員站在中國消費者角度考慮，将這種情形判定為缺陷，并要求供應商選擇更加柔軟的座椅材質，以提高消費者的體驗。

這樣的匠藝灌注，很多豪華品牌都未必能做到。更何況這隻是廣豐生産線把關質量的最後一環。就在自主監查班找茬之前，車厘子已探訪了廣汽豐田第二生産線，這裡共線生産着凱美瑞、威蘭達、漢蘭達等多個車型。每輛汽車都需要經曆沖壓、焊裝、塗裝、總裝、檢查五個制造環節，每個環節都按照豐田全球最高标準要求進行生産。

據介紹，這條生産線已運作多年，沖壓車間的品質、焊裝車間技術均達到行業領先水平。而在總裝車間，廣汽豐田依靠準時化（JUST IN TIME）和自働化“兩大支柱”穩穩把控總裝品質。而且在每一個車間，都設有品質角，展示從生産線投産至今的重點品質提升活動及效果，每一位新員工，在未參與實際生産之前，都需要到品質角學習和體驗，以建立品質優先的意識。

此前，車厘子參觀過不少車企的現代化制造車間，斥巨資打造的工業4.0工廠，數字化生産線、先進硬件都是領先世界的水平。

誠然，很少工廠會主動強調工人在流水車間的重要性。在參觀廣豐工廠的過程中，領隊的工程師跟我們分享“自働化”給質量提升帶來的裨益，這個帶人字旁的“働”，強調人機最佳結合，當産品出現不良時，設備或系統能即時判斷并自動停止。這也是在工業化浪潮下，廣汽豐田精益求精、持續改善的工匠精神可貴之處。

這裡，不得不提廣汽豐田質量管理的核心——“自工序完結”理念， ‘自工序’是‘本工序，此工序’的意思。即所有的工作，都要在工作的進行中，就能保證結果。而具體手段，是所有相關的職能部門，都要圍繞具體工作，建立起“良品條件”，确保不管誰做這個工作，隻要遵守作業要領，均能保證期望的結果。

“品質是在工序中制造出來的，而不是依靠檢查來實現。”廣汽豐田質量管理部黃宗浩科長表示，這就是廣汽豐田匠心質造的秘密。

車厘子還留意到，在廣豐生産線上，可以看到工位上方設置的黃紅兩色拉繩以及監控顯示屏，這就是“安東系統”，将品質問題可視化管理起來。每當生産線員工遇到無法解決的異常情況，馬上拉動安東拉繩，顯示屏會及時反饋問題點及工位，線上班組長立即進行處理，如車輛在到達下一工位前問題仍未解決，生産線将自動停止。任何一位生産線員工都有讓生産線停止的權利，讓品質問題在“當時、當地”得到解決，在最大程度上保證了廣豐的一流品控水準。

同時，為避免人為偶然錯漏所造成的擰緊不良，廣汽豐田引入了“防錯系統”，出錯時設備自動停止，安東系統的三色燈柱便會自動報警指示。比如當開始擰緊螺栓作業時，藍燈點亮。隻有在作業者将螺栓全部擰緊，綠燈才能點亮，該工位才能被通過。

否則，安東系統會自動報警，紅燈将點亮，生産線停止，直至班長将問題解決，生産線才能再次開動，有效防止了漏擰緊的現象。這是總裝自工序品質保證的重要一環，也是匠心質造的細節之一。

寫在最後：

車厘子參加的“一日工匠”活動，從2016年開始廣汽豐田已連續舉辦了6屆，作為豐田“零缺陷率”工廠，每個環節都按照豐田全球最高标準生産，甚至在SQA部門，我們看到了在豐田标準基礎上制定的更高标準。在快節奏的競争環境裡，廣汽豐田仍能堅持品質精髓的初心，實在難得。

而成果也是豐碩的，近兩年廣豐銷量、口碑雙漲。2020年廣汽豐田生産線一次性合格率提升至99%，領先行業平均水平10%，整車不良下降至0.01件/台；供應商零部件不良率降低至0.29PPM（即100萬個部品中隻有0.29件不良）。截至今年10月，廣汽本田銷量達66萬輛，同期提升8.4%，要超越全年80萬輛目标幾乎沒有難度。有了這樣匠心質造的典範，熱銷車型常保競争優勢，還不是水到渠成的事？

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