質量改善工具的種類有多種(日本企業不完全統計常用的工具有58種之多),實際使用中,太多太少均不妥:或者繁冗沒必要、或者單薄不充分。但不管多還是少,相同之處是每種工具所能完成的功能是特定的,比如有的長于記錄、有的長于分析、有的長于決策……
所以問題的解決需要多種工具的配套使用,從而逐漸形成了問題解決套路或模闆。同時為了使經驗教訓易于記錄和共享、減少問題重複發生的概率,通常特定的企業或行業會有大家共同認可的、行之有效的、标準的問題解決套路,最為著名的是QCC、6Sigma、8D等模型——其實它們的本質都一樣,都是PDCA循環。今天,我們來談8D。
8D的起源
二戰期間,美國政府率先采用一種類似8D的流程——“軍事标準1520”,又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統”。 1987年,福特汽車公司首次用書面記錄下8D法,在其一份課程手冊中這一方法被命名為TOPS(Team Oriented Problem Solving)即 “團隊導向問題解決法”。
8D問題求解法(8D Problem Solving),D是Discipline(步驟、原則)的首字母。當時,福特的動力系統部門正被一些經年累月、反複出現的生産問題搞得焦頭爛額,因此其管理層提請福特集團提供指導課程,幫助解決難題。8D最先在福特内部使用、成熟後福特逐漸要求其供應商遇到問題也用此法。後來名氣大了,其它車廠也移植了福特的做法、使之成為汽車行業的标準做法。再後來8D家喻戶曉,各行業通吃。而且不僅僅解決工作問題,解決家庭生活問題也很有效。
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