導讀

APQP的五大階段

SQE對供應商的APQP進行全程跟蹤，以确保所要求的步驟按時完成。那麼APQP的五大階段，SQE具體需要怎麼做呢？

SQE當然要重點關注PPAP，但其它過程也不能簡單放過，對SQE在APQP過程中的工作内容梳理如下：

第一階段：計劃和項目确定

1.1）SQE和研發人員一同做質量功能展開，對顧客圖紙進行評審【評審客戶需求】

• 前期要明确客戶的需求是什麼，什麼東西要給供應商做，是否有具備經驗的供應商。
• 評審顧客的圖紙，反饋圖紙錯誤、設計不合理、公差無法滿足、或供應商無法滿足的技術要求。

1.2）重要零件和質量特性确認【确定關鍵特性】

• 要知道哪些零件是非常重要的，有什麼樣的質量特性。前期要多溝通，才能避免後期被動。

1.3）項目整體進展【确定項目進度】

• 規劃好項目開發進度，把各個階段需要的周期定義好，避免整個團隊炮轟SQE和供應商發新零件太慢。

1.4）決定第一階段裡程碑是否可以結束

• 圖紙還有不明确的、錯誤的或業内供應商都達不到要求的，要趕緊把問題抛出來。

第二階段：産品設計和開發驗證

2.1）工程釋放的圖紙要内部審核【設計評審】

• 工程釋放的圖紙，理論上SQE要審核，關注一些質量要求，不然沒有可制造性、沒有重點、沒有可靠性要求、沒有外觀要求等。

2.2）供應商定點【TQR評審】

• SQE一定要深入參與并決策，選擇最合适的供應商。供應商要理解所有明顯的、潛在的質量技術要求，重點考核技術、質量、交期、成本、合作意願、質量體系、相關産品經驗、配合意願、快速響應等，團隊評估如果不會影響到合作和産品質量，其他方面弱一點，可以少考慮一點。對于風險供應商，強烈要求簽訂小組可行性承諾。

2.3）手工樣件、OTS樣件部分階段【手工樣件、OTS階段評審】

• 工程會讓供應商做Prototype原型樣品，這時要求供應商提供DFMEA和CP，供應商訂做模、工、刀、夾、量、檢具。
• 圖紙的最終确定和修改。供應商做手工樣件、OTS樣件試驗，要評估供應商制程能力是否滿足所有公差要求。SQE要鼓勵供應商自己發現問題，主動提出問題。如果這些問題在TQR沒提出，那麼在工程ESO簽署前是最後的機會，汽車行業圖紙是很難改的，要做一系列的試驗，越到後期越難。

2.4）決定第二階段裡程碑是否可以結束

• SQE要把供應商提的建設性意見督促研發改圖紙。供應商工藝和技術能力有
• 風險的，要立即把問題報給項目組，問題嚴重的，甚至可能需要更改供應商。

第三階段：過程設計和開發

3.1）硬件設施的符合性【硬件設施符合性】

• SQE跟蹤供應商提供的到位計劃，設備、模具、工裝、刀具、夾具、量具、檢具是否按計劃到位。如果還沒有到位，評估何時到位，是否會影響項目節點。

3.2）過程失效模式及後果分析【PFMEA評審】

• PFMEA是為新産品開發指導其預防、解決或監控潛在的問題。PFMEA是一種在産品質量策劃過程的動态文件，當發現新失效模式時需進行評審和更新。

3.3）試生産控制計劃【CP評審】

• CP是在批量生産前，進行的尺寸測量和材料、功能試驗的描述。試生産控制計劃應包括正式生産過程生效前要實施的過程控制。目的是為遏制初期生産運行過程中或之前的不符合項。

3.4）測量系統分析、初始過程能力研究、包裝規範

• 制定測量系統分析計劃，至少應包括保證量具線性度、準确度、重複性、再現性等。制定初始過程能力計劃，控制計劃中被标識的特性作為初始過程能力研究計劃的基礎 。包裝設計應保證産品性能和特性在包裝、搬運和開包的過程中保持不變 。

第四階段：産品和過程确認

4.1）測量系統分析、過程能力、包裝評價

• 供應商要按計劃完成測量系統分析、過程能力計算、鎖定包裝方案，SQE要對此過程進行評價确認。

4.2）PPAP樣品交樣跟蹤。【PPAP交樣】

• 理論上8小時連續生産的300件，SQE要到供應商現場，拿着控制計劃和PFMEA每個工序的仔細審核，檢查設備工裝、加工過程的符合性、成品尺寸的符合性、過程能力CPK、檢具能力、出廠GP12控制、産能節拍。

4.3）PPAP交樣結束評估。【PPAP批準】

• 加工過程和成品全部符合要求，PPAP完全批準。有微小偏差項，但不影響功能性能的，PPAP臨時批準，讓供應商明确整改措施和時間，CP和PFMEA更新，重新交樣。有較大偏差項，PPAP不能批準，要求供應商馬上整改後重新交樣。

4.4）決定第四階段裡程碑是否可以結束

• 評估供應商制造能力是否支持進入批産階段。

第五階段：反饋，評定和糾正措施

5.1）減少變差

• 推動供應商内部質量改善。要做到持續改進，應用控制圖和統計工具，通過分析和糾正措施來減少變差 。

5.2）顧客滿意

• 完善售後服務，建立快速響應制度，與客戶一同推進相關問題的整改優化 ，并為下一個産品提供合理的零件或系統做準備 。

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