1. 手工編程操作

　 将編制的加工程序輸入數控系統，具體的操作方法是：先通過機械操作面闆啟動數控機床，接着由CRT/MDI面闆輸入加工程序，然後運行加工程序。

1）啟動數控機床操作

① 機床啟動按鈕ON

② 程序鎖定按鈕OFF

2）編輯操作

① 選擇MDI方式或EDIT方式

② 按（PRGRM）健

③ 輸入程序名　鍵入程序地址符、程序号字符後按（INSRT）鍵。

④ 鍵入程序段

⑤ 鍵入程序段号、操作指令代碼後按（INPUT）鍵。

3）運行程序操作

① 程序鎖定按鈕ON

② 選擇自動循環方式

2. 調用程序操作

　 調用已儲存在數控系統中的加工程序，具體的操作方法先通過機械操作面闆啟動數控機床，接着調用系統内的加工程序，然後運行程序。

1）啟動數控機床操作

① 機床啟動按鈕ON

② 程序鎖定按鈕OFF

2）調用程序操作

① 選擇MDI方式或EDIT方式

② 按（PRGRM）鍵

③ 調用程序　鍵入程序地址符、程序号字符後按（INPUT）鍵。

3）運行程序操作

① 程序鎖定按鈕ON

② 選擇自動循環方式

③ 按自動循環按鈕

3. 數控車床對刀操作

　數控車床對刀方法有三種（圖1）：試切削對刀法、機械對刀法和光學對刀法。

圖1

圖1　數控車床對刀方法

試切削對刀法對刀原理

　 如圖2所示，假設刀架在外圓刀所處位置換上切割刀，雖然刀架沒有移動，刀具的坐标位置也沒有發生變化，但兩把刀尖不在同一位置上，如果不消除這種換刀後産生的刀尖位置誤差，勢必造成換刀後的切削加工誤差。

圖2

圖2　數控車床對刀原理

換刀後刀尖位置誤差的計算： ΔX=X1-X2

ΔZ=Z1-Z2

　 根據對刀原理，數控系統記錄了換刀後産生的刀尖位置誤差ΔX、ΔZ，如果用刀具位置補償的方法确定換刀後的刀尖坐标位置，這樣能保證刀具對工件的切削加工精度。

基準刀對刀操作（圖3）

① 用外圓車刀切削工件端面，向數控系統輸入刀尖位置的Z坐标。

②　用外圓車刀切削工件外圓，測量工件的外圓直徑，向數控系統輸入該工件的外圓直徑測量值，即刀尖位置的X坐标。

圖3

圖3　基準刀對刀操作

一般刀對刀操作

　 如圖4所示，用切割刀的刀尖對準工件端面和側母線的交點，向數控系統輸入切割刀刀尖所在位置的Z坐标和X坐标。這樣，數控系統記錄了兩把刀尖在同一位置上的不同坐标值，計算出換刀後一般刀與基準刀的刀尖位置偏差，并通過數控系統刀具位置偏差補償來消除換刀後的刀尖位置偏差。

圖4　對刀操作

刀位偏置值的修改與應用

　 如果車削工件外圓後，工件的外圓直徑大了0.30mm。對此，我們可不用修改程序，而通過修改刀位偏置值來解決，即在X方向把刀具位置的偏置值減小0.30mm，這樣就很方便地解決了切削加工中産生的加工誤差。

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