一、開挖條件

1.示意圖和現場圖

現場開挖示意圖和土方開挖準備現場照片分别見圖1-1和圖1-2。

圖1-1 現場開挖示意圖

圖1-2 土方開挖準備現場照片

2.注意事項

①山區施工，應事先了解當地地層岩性、地質構造、地形地貌和水文地質等。

②在陡峻山坡腳下施工，應事先檢查山坡坡面情況，如有危岩、孤石、崩塌體、古滑坡體等不穩定迹象時，應做妥善處理。

③在夜間施工時，應合理安排工序，防止錯挖或超挖。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：施工準備→設置控制樁→設臨時排水溝。

（1）主要機具

測量儀器、鐵鍬（尖、平頭）、手錘、手推車、梯子、鐵鎬、撬棍、龍門闆、土方密度檢查儀等。

（2）作業條件

①土方開挖前，應摸清地下管線等障礙物，并應根據施工方案的要求，将施工區域内的地上、地下障礙物摸清楚和處理完畢。

②建築物或構築物的位置或場地的定位控制線（樁），标準水平樁及按方案确定的基槽的灰線尺寸，必須經過檢驗合格，并辦完預驗手續。

③場地表面要按施工方案确定的排水坡度清理平整，在施工區域内，要挖臨時性排水溝。

④開挖基底标高低于地下水位的基坑（槽）、管溝時，應根據工程地質資料，在開挖前采取措施降低地下水位，一般要降至低于開挖底面500mm，然後再開挖。

4.施工總結

①土方開挖前，應編制施工方案，并經審批，向操作人員進行技術安全交底。

②土方工程應在定位放線後，方可施工。在城市規劃區域内，應根據城市規劃部門測放的建築界限、街道控制樁和水準點測量。

③在施工區域内，有礙施工的已有建築物和構築物、道路、溝渠、管線、墳墓、樹木等，應在施工前妥善處理。

④施工機械進入現場所經過的道路、橋梁和卸車設施等，應先做好必要的加寬、加固等準備工作。

二、平整場地

1.示意圖和現場圖

現場平整場地示意圖和現場平整場地照片分别見圖1-3和圖1-4。

圖1-3 現場平整場地示意圖

圖1-4 現場平整場地照片

2.注意事項

場地平整應經常測量和校核其平面位置，水平标高和邊坡坡度是否符合設計要求。平面控制樁和水準控制點應采取可靠措施加以防護，定期複測和檢查，土方不應堆在邊坡邊緣。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：場地勘察→對現場規劃→場地平整施工。

①當确定平整工程，施工人員首先應到現場進行勘察，了解場地地形、地貌和周圍環境。根據總平面圖及規劃了解并确定平整場地的大緻範圍。

②平整前必須把現場平整範圍内的障礙物如樹木、電線、電杆、管道、房屋、墳墓等清理幹淨。場地如有高壓線、電杆、塔架、地上和地下管道、電纜、墳墓、樹木、溝渠以及舊有房屋、基礎等進項拆除或搬遷、改建、改線；對附近原有建築物、電杆、塔架等采取有效的防護和加固措施，可利用的建築物應充分利用。在黃土地區或有古墓地區，應在工程基礎部位，按設計要求位置，用洛陽鏟進行詳探，發現墓穴、土洞、地道、地窖、廢井等應對地基進行局部處理。

③場地平整時，需要标定平整範圍，适宜采用網格式施工方法。在施工過程中，需要經常複核标高。

4.施工總結

①平整場地的表面坡度應符合設計要求，如無設計要求時，一般應向排水溝方向做成不小于0.2％的坡度。

②平整後的場地表面應逐點檢查，檢查點為每100～400m2取一點，但不少于10個點；長度、寬度和邊坡均為每20m取一點，每邊不少于1個點。

一、人工挖基槽（坑）

1.示意圖和現場圖

人工挖基槽（坑）示意圖和現場照片分别見圖1-5和圖1-6。

圖1-5 現場人工挖基槽（坑）示意圖

圖1-6 現場人工挖基槽（坑）現場照片

2.注意事項

①定位樁、軸線引樁、水準點、龍門闆不得碰撞，必須用混凝土築護。

②對鄰近建築物、道路、管線等除了規定的加固外，應随時注意檢查、觀測。

③距槽邊600mm挖200mm×300mm明溝，并有2‰坡度，排除地面雨水，或築450mm×300mm土硬擋水。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：測量放線→定樁位→基槽開挖。

①開挖淺的條基，如不放坡時，應先沿灰線直邊切除槽輪廓線，然後自上至下分層開挖。每層深500mm為宜，每層應清理出土，逐步挖掘。

②在挖方上側棄土時，應保證邊坡和直立壁的穩定，抛于槽邊的土應距槽邊1m以外。

③在接近地下水位時，應先完成标高最低處的挖方，以便在該槽處集中排水。

④挖到一定深度時，測量人員及時測出距槽底500mm的水平線，每條槽端部開始，每隔2～3m在槽邊上釘小木橛。

⑤挖至槽底标高後，由兩端軸線引樁拉通線，檢查基槽尺寸，然後修槽清底。

⑥開挖放坡基槽時，應在槽幫中間留出800mm左右的倒土台。

4.施工總結

①嚴禁超挖，發生超挖後，不得随意填平，須經設計處理。

②樁群上開挖，應在打完樁間隔一段時間後對稱開挖。

③盡量減少對基底的擾動，如不及時施工，應在底标高以上留300mm的土層待以後開挖。

④應防止漏釺和步數不夠。

二、機械挖基坑（槽）

1.示意圖和現場照片

機械挖基坑（槽）示意圖和現場照片分别見圖1-7和圖1-8。

圖1-7 機械挖基坑（槽）示意圖

圖1-8 機械挖基坑（槽）現場照片

2.注意事項

①挖土方時應注意保護定位标準樁、軸線引樁、标準水準點，并定期複測檢查定位樁和水準基點是否完好。

②開挖施工時，應保護降水措施、支撐系統等不受碰撞或損壞。挖土時應對邊坡支護結構做好保護，以防碰撞損壞。

③基底保護：基坑（槽）開挖後應盡量減少對基土的擾動。如果基礎不能及時施工時，可在基底标高以上預留300mm土層不挖，待做基礎時再挖。

④雨季施工時有槽底防泡、防淹措施；冬期施工槽底應及時覆蓋，防止槽底受凍。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：測量控制網布設→分段、分層均勻開挖→修邊、清底。

（1）測量控制網布設

①标高誤差和平整度标準均應嚴格按規範标準執行。機械挖土接近坑底時，由現場專職測量員用水平儀将水準标高引測至基槽側壁。然後随着挖土機逐步向前推進，将水平儀置于坑底，每隔4～6m設置一标高控制點，縱橫向組成标高控制網，以準确控制基坑标高。最後一步土方挖至距基底150～300mm位置，所餘土方采用人工清土，以免擾動了基底的老土。

②測量精度的控制及誤差範圍見表1-1。

表1-1　測量精度的控制及誤差範圍

③對地質條件好、土（岩）質較均勻、挖土高度在5～8m以内的臨時性挖方的邊坡，其邊坡坡度可按表1-2取值，但應驗算其整體穩定性并對坡面進行保護。

表1-2　臨時性挖方邊坡值

（2）分段、分層均勻開挖

①當基坑（槽）或管溝受周邊環境條件和土質情況限制無法進行放坡開挖時，應采取有效的邊坡支護方案，開挖時應綜合考慮支護結構是否形成，做到先支護後開挖，一般支護結構強度達到設計強度的70％以上時，才可繼續開挖。

②開挖基坑（槽）或管溝時，應合理确定開挖順序、路線及開挖深度，然後分段、分層均勻下挖。

③采用挖土機開挖大型基坑（槽）時，應從上而下分層、分段，按照坡度線向下開挖，嚴禁在高度超過3m或在不穩定土體之下作業，但每層的中心地段應比兩邊稍高一些，以防積水。

④在挖方邊坡上如發現有軟弱土、流砂土層時，或地表面出現裂縫時，應停止開挖，并及時采取相應補救措施，以防止土體崩塌與下滑。

⑤采用反鏟、拉鏟挖土機開挖基坑（槽）或管溝時，其施工方法有下列兩種。

a.端頭挖土法：挖土機從坑（槽）或管溝的端頭，以倒退行駛的方法進行開挖，自卸汽車配置在挖土機的兩側裝運土。

b.側向挖土法：挖土機沿着坑（槽）邊或管溝的一側移動，自卸汽車在另一側裝土。

⑥土方開挖宜從上到下分層、分段依次進行。随時做成一定坡勢，以利洩水。

a.在開挖過程中，應随時檢查槽壁和邊坡的狀态。深度大于1.5m時，根據土質變化情況，應做好基坑（槽）或管溝的支撐準備，以防坍陷。

b.開挖基坑（槽）和管溝，不得挖至設計标高以下，如不能準确地挖至設計基底标高時，可在設計标高以上暫留一層土不挖，以便在抄平後，由人工挖出。

c.暫留土層：一般鏟運機、推土機挖土時，為大于200mm；挖土機用反鏟、正鏟和拉鏟挖土時，為大于300mm為宜。

⑦對機械施工挖不到的土方，應配合人工随時進行挖掘，并用手推車把土運到機械能挖到的地方，以便及時用機械挖走。

（3）修邊、清底

①放坡施工時，應人工配合機械修整邊坡，并用坡度尺檢查坡度。

②在距槽底設計标高200～300mm槽幫處，抄出水平線，釘上小木橛，然後用人工将暫留土層挖走。同時由兩端軸線（中心線）引樁拉通線（用小線或鋼絲），檢查距槽邊尺寸，确定槽寬标準。以此修整槽邊，最後清理槽底土方。

③槽底修理鏟平後，進行質量檢查驗收。

④開挖基坑（槽）的土方，在場地有條件堆放時，一定留足回填需用的好土；多餘的土方，應一次運走，避免二次搬運。

4.施工總結

①土方開挖前，應制定防止臨近已有建築物或構築物、道路、管線發生下沉和變形的措施。必要時與設計單位或建設單位協商采取防護措施，并在施工中進行沉降或位移觀測。

②挖土機沿挖方邊緣移動：機械距離邊坡上緣的寬度不得小于基坑（槽）和管溝深度的1/2，如挖土深度超過5m時應按專業性施工方案來确定。

③防止基底超挖：開挖基坑（槽）、管溝不得超過基底标高，一般可在設計标高以上暫留300mm厚的土層不挖，以便經抄平後由人工清底挖出。如個别地方超挖時，其處理方法應取得設計單位同意。

④合理安排施工順序：嚴格按施工方案規定的施工順序進行土方開挖，應注意宜先從低處開挖，分層、分段依次進行，形成一定坡度，以利排水。

⑤防止施工機械下沉：施工時必須了解土質和地下水位情況。推土機、鏟土機一般需要在地下水位0.5m以上推鏟土；挖土機一般需在地下水位0.8m以上挖土，以防機械自身下沉。正鏟挖土機挖方的台階高度，不得超過最大挖掘高度的1.2倍。

⑥控制開挖尺寸：防止邊坡過陡，基坑（槽）或管溝底部的開挖寬度和坡度，除應考慮結構尺寸要求外，應根據施工需要增加工作面寬度，如排水設施、支撐結構等所需寬度。

⑦在地下水位以下挖土：必須有技術和施工措施方案，對于地質資料反映有粉細砂、粉土、中粗砂等土層的工程項目，必須有截水、降水等有效防止流砂的措施，并制定行之有效的降排水方案。

三、拉鏟挖掘機的施工方法

1.示意圖和現場照片

拉鏟挖掘機示意圖和現場照片分别見圖1-9和圖1-10。

圖1-9 拉鏟挖掘機示意圖

圖1-10 拉鏟挖掘機現場照片

2.注意事項

施工過程中，在距槽底設計标高200～300mm槽幫處抄出水平線，釘上木樁，然後用人工将暫留土層挖走。同時由兩端軸線（中心線）引樁拉通線（用小線或鉛絲），檢查距槽邊尺寸，确定槽寬标準，以此修整槽邊。最後人工緊随挖土機械清除槽底土方。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：測量放線→挖掘機挖土方。

挖掘機施工方法見表1-3。

表1-3　挖掘機施工方法

4.施工總結

①凡機械挖不到的地方，應配合人工随時進行開挖，并用手推車把土運到機械挖到的地方，再用機械挖走。放坡施工時應人工配合機械修整邊坡，并用坡度尺檢查坡度。

②開挖基坑（槽）、管溝的土方，在場地有條件堆放時，應留足回填需用的好土，多餘的土方，應一次運走，避免二次搬運。

一、土釘牆

1.示意圖和現場照片

土釘牆施工示意圖和現場照片分别見圖1-11和圖1-12。

圖1-11 土釘牆施工示意圖

圖1-12 土釘牆施工現場照片

2.注意事項

①成孔後應及時安插土釘主筋，立即注漿，防止塌孔。

②施工過程中，應注意保護定位控制樁、水準基點樁，防止碰撞産生位移。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：排水設施的設置→基坑開挖→邊坡處理→設置土釘→鑽孔→插入土釘鋼筋→注漿→鋪鋼筋網→噴射面層→土釘現場測試。

（1）排水設施的設置

①水是土釘支護結構最為敏感的問題，不但要在施工前做好降排水工作，還要充分考慮土釘支護結構工作期間地表水及地下水的處理，設置排水構造措施。

②基坑四周地表應加以修整并構築明溝排水和水泥砂漿或混凝土地面，嚴防地表水向下滲流。

③基坑邊有透水層或滲水土層時，混凝土面層上要做洩水孔，按間距1.5～2.0m均布插設長0.4～0.6m、直徑40mm的塑料排水管，外管口略向下傾斜。

④為了排除積聚在基坑内的滲水和雨水，應在坑底設置排水溝和集水井。排水溝應離開坡腳0.5～1.0m，嚴防沖刷坡腳。排水溝和集水井宜采用磚砌并用砂漿抹面以防止滲漏。坑内積水應及時排除。

（2）基坑開挖

①基坑要按設計要求嚴格分層、分段開挖，在完成上一層作業面土釘與噴射混凝土面達到設計強度的70％以前，不得進行下一層土層的開挖。每層開挖最大深度取決于在支護投入工作前土壁可以自穩而不發生滑移破壞的能力，實際工程中常取基坑每層挖深與土釘豎向間距相等。每層開挖的水平分段也取決于土壁自穩能力，且與支護施工流程相互銜接，一般多為10～20m長。當基坑面積較大時，允許在距離基坑四周邊坡8～10m的基坑中部自由開挖，但應注意與分層作業區的開挖相協調。

②挖土要選用對坡面土體擾動小的挖土設備和方法，嚴禁邊壁出現超挖或造成邊壁土體松動。坡面經機械開挖後要采用小型機械或人工進行切削清坡，以使坡度與坡面平整度達到設計要求。

（3）邊坡處理

為防止基坑邊坡的裸露土體塌陷，對于易塌的土體可采取下列措施：

①對修整後的邊坡，立即噴上一層薄的混凝土，強度等級不宜低于C20，凝結後再進行鑽孔；

②在作業面上先構築鋼筋網噴射混凝土面層，鋼筋保護層厚度不宜小于20mm，面層厚度不宜小于80mm，而後進行鑽孔和設置土釘；

③在水平方向上分小段間隔開挖；

④先将作業深度上的邊壁做成斜坡，待鑽孔并設置土釘後再清坡；

⑤在開挖前，沿開挖面垂直擊入鋼筋或鋼管，或注漿加固土體。

（4）設置土釘

①若土層地質條件較差時，在每步開挖後應盡快做好面層，即對修整後的邊壁立即噴上一層薄混凝土或砂漿；若土質較好的話，可省去該道面層。

②土釘設置通常做法是先在土體上成孔，然後置入土釘鋼筋并沿全長注漿，也可以是采用專門設備将土釘鋼筋擊入土體。

（5）鑽孔

①鑽孔前應根據設計要求定出孔位并做出标記和編号，鑽孔時要保證位置正确（上下左右及角度），防止高低參差不齊和相互交錯。

②鑽進時要比設計深度多鑽進100～200mm，以防止孔深不夠。

③采用的機具應符合土層的特點，滿足設計要求，在進鑽和抽鑽杆過程中不得引起土體塌孔。在易塌孔的土體中鑽孔時宜采用套管成孔或擠壓成孔。

（6）插入土釘鋼筋

插入土釘鋼筋前要進行清孔檢查，若孔中出現局部滲水、塌孔或掉落松土，應立即處理。土釘鋼筋置入孔中前，要先在鋼筋上安裝對中定位支架，以保證鋼筋處于孔位中心且注漿後其保護層厚度不小于25mm。支架沿釘長的間距可為2～3m左右，支架可為金屬或塑料件，以不妨礙漿體自由流動為宜。

（7）注漿

①注漿材料宜選用水泥漿、水泥砂漿。注漿用水泥砂漿的水灰比不宜超過0.4～0.45，當用水泥淨漿時水灰比不宜超過0.45～0.5，并宜加入适量的速凝劑等外加劑以促進早凝和控制泌水。

②一般可采用重力、低壓（0.4～0.6MPa）或高壓（1～2MPa）注漿，水平孔應采用低壓或高壓注漿。壓力注漿時應在孔口或規定位置設置止漿塞，注滿後保持壓力3～5min。重力注漿以滿孔為止，但在漿體初凝前需補漿1～2次。

③對于向下傾角的土釘，注漿采用重力或低壓注漿時宜采用底部注裝方式，注漿導管底端應插至距孔底250～500mm處，在注漿同時将導管勻速緩慢地撤出。注漿過程中注漿導管口應始終埋在漿體表面以下，以保證孔中氣體能全部逸出。

④注漿時要采取必要的排氣措施。對于水平土釘的鑽孔，應用孔口部壓力注漿或分段壓力注漿，此時需配排氣管并與土釘鋼筋綁紮牢固，在注漿前與土釘鋼筋同時送入孔中。

⑤向孔内注入漿體的充盈系數必須大于1。每次向孔内注漿時，宜預先計算所需的漿體體積并根據注漿泵的沖程數計算出實際向孔内注入的漿體體積，以确認實際注漿量超過孔内容積。

⑥注漿材料應拌和均勻，随拌随用，一次拌和的水泥漿、水泥砂漿應在初凝前用完。

⑦注漿前應将孔内殘留或松動的雜土清除幹淨。注漿開始或中途停止超過30min時，應用水或稀水泥漿潤滑注漿泵及其管路。

⑧為提高土釘抗拔能力，還可采用二次注漿工藝。

（8）鋪鋼筋網

①在噴混凝土之前，先按設計要求綁紮、固定鋼筋網。面層内鋼筋網片應牢固固定在邊壁上并符合設計規定的保護層厚度要求。鋼筋網片可用插入土中的鋼筋固定，但在噴射混凝土時不應出現振動。

②鋼筋網片可焊接或綁紮而成，網格允許偏差為±10mm。鋪設鋼筋網時每邊的搭接長度應不小于一個網格邊長或300mm，如為搭接焊則單面焊接長度不小于網片鋼筋直徑的10倍。網片與坡面間隙不小于20mm。

③土釘與面層鋼筋網的連接可通過墊片、螺帽及土釘端部螺紋杆固定。墊片鋼闆厚8～10mm，尺寸為（200mm×200mm）～（300mm×300mm）。墊闆下空隙需先用高強水泥砂漿填實，待砂漿達到一定強度後方可旋緊螺帽以固定土釘。土釘鋼筋也可通過井字加強鋼筋直接焊接在鋼筋網上等措施。

④當面層厚度大于120mm時宜采用雙層鋼筋網，第二層鋼筋網應在第一層鋼筋網被混凝土覆蓋後鋪設。

（9）噴射面層

①噴射混凝土的配合比應通過試驗确定，粗骨料最大粒徑不宜大于12mm，水灰比不宜大于0.45，并應通過外加劑來調節所需早強時間。當采用幹法施工時，應事先對操作人員進行技術考核，以保證噴射混凝土的水灰比和質量達到設計要求。

②噴射混凝土前，應對機械設備、風、水管路和電路進行全面檢查和試運轉。

為保證噴射混凝土厚度達到均勻的設計值，可在邊壁上隔一定距離打入垂直短鋼筋段作為厚度标志。噴射混凝土的射距宜保持在0.6～1.0m範圍内，并使射流垂直于壁面。在有鋼筋的部位可先噴鋼筋的後方以防止鋼筋背面出現空隙。噴射混凝土的路線可從壁面開挖層底部逐漸向上進行，但底部鋼筋網搭接長度範圍以内先不噴混凝土，待與下層鋼筋網搭接綁紮之後再與下層壁面同時噴射混凝土。混凝土面接縫部分做成45°角斜面搭接。當設計層厚度超過100mm時，混凝土應分兩次噴射，一次噴射厚度不宜小于40mm，且接縫錯開。混凝土接縫在繼續噴射混凝土之前應清除浮漿碎屑，并噴少量水潤濕。

③面層噴射混凝土終凝後2h應噴水養護，養護時間宜在3～7d，養護視當地環境條件可采用噴水、覆蓋澆水或噴塗養護劑等方法。

④噴射混凝土強度可用邊長為100mm的立方體試塊進行測定。制作試塊時，将試模底面緊貼邊壁，從側向噴入混凝土，每批至少留取3組（每組3塊）試件。

（10）土釘現場測試

土釘的施工監測應包括如下内容。

①支護位移、沉降的觀測；地表開裂狀态（位置、縫寬）的觀察；附近建築物和重要管線等設施的變形測量和裂縫寬度觀測；基坑滲、漏水和基坑内外地下水位的變化。

②在支護施工階段，每天監測不少于1～2次；在支護施工完成後、變形趨于穩定的情況下每天1次。監測過程應持續至整個基坑回填結束為止。

③觀測點的設置：每個基坑觀測點的總數不宜少于3個，間距不宜大于30m。其位置應選在變形量最大或局部條件最為不利的地段。觀測儀器宜用精密水準儀和精密經緯儀。

④當基坑附近有重要建築物等設施時，也應在相應位置設置觀測點，在可能的情況下，宜同時測定基坑邊壁不同深度位置處的水平位移，以及地表距基坑邊壁不同距離處的沉降。

⑤應特别加強雨天和雨後的監測，以及對各種可能危及支護安全的水害來源（如場地周圍生産、生活用水，上下水管、貯水池罐、化糞池漏水，人工井點降水的排水，因開挖後土體變形造成管道漏水等）進行觀察。

4.施工總結

①成孔：孔徑、孔深要保證，孔中雜物、碎土塊及泥漿要清除幹淨。

②推送土釘主筋就位：土釘主筋應位于鑽孔中心軸上，并保證推送過程中的鑽孔壁不損壞，孔中無碎土泥漿堵塞。

③噴射混凝土：保證正确的配合比、水灰比及外加劑摻量比，并按實際操作規程進行養護。

④注漿：土釘一般采用壓力注漿，注漿時一定要注滿整個釘孔，以免減弱土釘的作用，影響土釘牆的穩定性。

⑤施工應合理安排施工順序，夜間作業應有足夠的照明設備，防止砂漿配合比不準确。

二、磚砌擋土牆

1.示意圖和現場照片

磚砌擋土牆示意圖和現場照片分别見圖1-13和圖1-14。

圖1-13 磚砌擋土牆示意圖

圖1-14 磚砌擋土牆現場照片

2.注意事項

①砌築順序以分層進行為原則。底層極為重要，它是以上各層的基石，若底層質量不符合要求，則要影響以上各層，所以應分層砌築。

②相鄰擋土牆高差較大時應先砌築高牆段。擋土牆每天連續砌築高度不宜超過1.2m。砌築中牆體不得移位變形。

③砌築擋土牆應保證砌體寬（厚）度符合設計要求，砌築中應經常校正挂線位置。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：基礎測量放線→基坑開挖→砂漿拌制→擴展基礎澆築。

（1）基礎測量放線

根據設計圖紙，按圍牆中線、高程點測放擋土牆的平面位置和縱段高程，精确測定擋土牆基座主軸線和起訖點、伸縮縫位置，每端的銜接是否順直，并按施工放樣的實際需要增補擋土牆各點的地面高程，并設置施工水準點，在基礎表面上彈出軸線及牆身線。

（2）基坑開挖

①擋土牆基坑采用挖掘機開挖，人工配合挖掘機刷底。基礎的部位尺寸、形狀埋置深度均按設計要求進行施工。當基礎開挖後若發現與設計情況有出入時，應按實際情況調整設計，并向有關部門彙報。

②基礎開挖為明挖基坑，在松軟地層或陡坡基層地段開挖時，基坑不宜全段貫通，而應采用跳槽辦法開挖，以防止上部失穩。當基地土質為碎石土、砂礫土、黏性土等時，将其整平夯實。

③基坑用挖掘機開挖時，應有專人指揮，在開挖過程中不得超挖，避免擾動基底原狀土。

④基坑刷底時要預留10％的反坡（即内高外低），預留坡底的目的是防止牆内土的加壓力引起擋土牆向外滑動。

⑤開挖基坑的土方，在場地有條件堆放時，一定要留足回填土應用的好土；多餘的土方應一次在運走，避免二次倒運。

⑥在基槽邊棄土時，應保證邊坡穩定。當土質好時，槽邊的基土應距基槽上口邊緣1.2m以外，高度不得超過1.5m。

（3）砂漿拌制

①砂漿宜采用機械攪拌，投料順序應先倒砂、水泥，最後加水。攪拌時間宜為3～5min，且不得少于90s。砂漿稠度應控制在50～70mm。

②砂漿配制應采用質量比，砂漿應随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜在3～4h使用完畢，當氣溫超過30℃時，宜在2～3h使用完畢。發生離析、泌水的砂漿，砌築前應重新拌和，已凝結的砂漿不得使用。

③為改善水泥砂漿的和易性，可摻入無機塑化劑或微沫劑等有機塑化劑，其參量應通過試驗确定。

④砂漿試塊：每工作台班需制作立方體試塊兩組（6塊），如砂漿配合比變化時，應相應制作試塊。

（4）擴展基礎澆築

①開挖基槽及基礎後檢查基底尺寸及标高，報請監理工程師驗收，澆築前要檢查基坑底預留坡度是否為10％（即内低外高），預留坡度的作用是防止牆内土的擠壓力引起牆體向外滑動，驗收合格後方可澆築墊層。

②進行放線擴展基礎，支模前放出基礎底邊線和頂邊線之間挂線控制擋土牆的坡度。

③支模：采用15mm覆膜光面多層模闆，操作時按從下到上邊校正邊加固，保證施工位置平整不漏漿。

④澆築：澆築時用振動棒振搗，防止出現蜂窩、麻面等影響質量和觀感的現象。每個10～15m設置一道變形縫，變形縫用30mm聚苯乙烯闆隔離，要求隔離必須完整徹底不得有縫隙，以保證擋土牆各段完全分離。

4.施工總結

①砌築擋土牆外露面應留深10～20mm勾槽縫，按設計要求勾縫。

②預埋洩水管用位置準确，洩水孔每隔2m設置一個，滲水處适當加密，上下排洩水孔應交錯位置。

③洩水孔向外橫坡為3％，最底層洩水管距地面高度為30cm。進水口填級配碎石反濾層進行處理。

三、地下連續牆

1.示意圖和現場照片

地下連續牆施工示意圖和現場照片見圖1-15和圖1-16。

圖1-15 地下連續牆施工示意圖

圖1-16 地下連續牆施工現場照片

2.注意事項

①鋼筋籠制作、運輸和吊放過程中，應采取技術措施，防止變形。吊放入槽時，不得擦傷槽壁。

②挖槽完畢應盡快清槽、換裝、下鋼筋籠，并在4h之内灌注混凝土，在灌注過程中，應固定鋼筋籠和導管位置，并采取措施防止泥漿污染。

③注意保護外露的主筋和預埋件不受損壞。

④施工過程中，應注意保護現場的軸線樁和水準基點樁，不變形、不位移。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：導牆設置→槽段開挖→泥漿的配置和使用→清槽→鋼筋籠制作及安放→水下澆築混凝土→接頭施工。

（1）導牆設置

①在槽段開挖前，沿連續牆縱向軸線位置構築導牆，導牆可采用現澆或預制工具式鋼筋混凝土導牆，也可采用鋼質導牆。

②導牆深度一般為1～2m，其頂面略高于地面100～200mm，以防止地表水流入導溝。導牆的厚度一般為100～200mm，内牆面應垂直，内壁淨距應為連續牆設計厚度加施工餘量（一般為40～60mm）。牆面與縱軸線距離的允許偏差為±10mm，内外導牆間距允許偏差±5mm，導牆頂面應保持水平。

③導牆宜築于密實的地層上，背側應用黏性土回填并分層夯實，不得漏漿。每個槽段内的導牆應設一個溢漿孔。

④導牆頂面應高出地下水位1m以上，以保證槽内泥漿液面高于地下水位0.5m以上，且不低于導牆頂面0.3m。

⑤導牆混凝土強度應達70％以上方可拆模。拆模後，應立即在兩片導牆間加支撐，其水平間距為2.0～2.5m，在導牆混凝土養護期間，嚴禁重型機械通過、停置或作業，以防導牆開裂或變形。

⑥采用預制導牆時，必須保證接頭的連接質量。

（2）槽段開挖

①挖槽施工前，一般将地下連續牆劃分為若幹個單元槽段。每個單元槽段有若幹個挖掘單元。在導牆頂面畫好槽段的控制标記，如有封閉槽段時，必須采用兩段式成槽，以免導緻最後一個槽段無法鑽進。一般普通鋼筋混凝土地下連續牆工程挖掘單元長為6～8m，素混凝土止水帷幕工程挖掘單元長為3～4m。

②成槽前對成槽設備進行一次全面檢查，各部件必須連接可靠，特别是鑽頭連接螺栓不得有松脫現象。

③為保證機械運行和工作平穩，軌道鋪設應牢固可靠，道碴應鋪填密實。軌道寬度允許誤差為±5mm，軌道标高允許誤差±10mm。連續牆鑽機就位後應使機架平穩，并使懸挂中心點和槽段中心一線。鑽機調好後，應用夾軌器固定牢靠。

④挖槽過程中，應保持槽内始終充滿泥漿，以保持槽壁穩定。成槽時，依排渣和泥漿循環方式分為正循環和反循環。當采用砂泵排渣時，依砂泵是否潛入泥漿中，又分為泵舉式和泵吸式。一般采用泵舉式反循環方式排渣，操作簡便，排泥效率高。但開始鑽進須先用正循環方式，待潛水泵電機潛入泥漿中後，再改用反循環排泥。

⑤當遇到堅硬地層或遇到局部岩層無法鑽進時，可輔以采用沖擊鑽将其破碎，用空氣吸泥機或砂泵将土渣吸出地面；成槽時要随時掌握槽孔的垂直精度，應利用鑽機的測斜裝置經常觀測偏斜情況，不斷調整鑽機操作，并利用糾偏裝置來調整下鑽偏斜。

⑥挖槽時應加強觀測，當槽壁發生較嚴重的局部坍落時，應及時回填并妥善處理。槽段開挖結束後，應檢查槽位、槽深、槽寬及槽壁垂直度等項目，合格後方可進行清槽換漿。在挖槽過程中應做好施工記錄。

（3）泥漿的配制和使用

①泥漿必須經過充分攪拌，常用方法有：低速卧式攪拌機攪拌、螺旋槳式攪拌機攪拌、壓縮空氣攪拌、離心泵重複循環。泥漿攪拌後應在儲漿池内靜置24h以上。

②在施工過程中應加強檢驗和控制泥漿的性能，定時對泥漿性能進行測試，随時調泥漿配合比，做好泥漿質量檢測記錄。一般做法是：在新漿拌制後靜止24h，測一次全項（含砂量除外）；在成槽過程中，一般每進尺1～5m或每4h測一次泥漿密度和黏度。在成槽結束前測一次密度、黏度；澆灌混凝土前測一次密度。兩次取樣位置均應在槽底以上200mm處。失水量和pH值應在每槽孔的中部和底部各測一次。含砂量可根據實際情況測定，穩定性和膠體率一般在循環泥漿中不測定。

③通過溝槽循環或混凝土換置排出的泥漿，如重複使用，必須進行淨化再生處理。一般采用重力沉降處理，它是利用泥漿和土渣的密度差，使土液沉澱，沉澱後的泥漿進入貯漿池，貯架池的容積一般為一個單元槽段挖掘量及泥漿槽總體積的2倍以上。沉澱池和貯漿池設在地上或地下均可，但要視現場條件和工藝要求合理配置。如采用原土渣漿循環時，應将高壓水通過導管從鑽頭孔射出，不得将水直接注入槽孔中。

④在容易産生泥漿滲漏的土層施工時，應适當提高泥漿黏度和增加儲備量，并備堵漏材料。如發生泥漿滲漏，應及時補漿和堵漏，使槽内泥漿保持正常。

（4）清槽

①當挖槽達到設計深度後，應停止鑽進，僅使鑽頭空轉，将槽底殘留的土打成小顆粒，然後開啟砂泵，利用反循環抽漿，持續吸渣10～15min，将槽底鑽渣清除幹淨。也可用空氣吸泥機進行清槽。

②當采用正循環清槽時，将鑽頭提高槽底100～200mm，空轉并保持泥漿正常循環，以中速壓入泥漿，把槽孔内的浮渣置換出來。

③對采用原土造漿的槽孔，成槽後可使鑽頭空轉不進尺，同時射水，待排出泥漿密度降到1.1g/mm3左右，即認為清槽合格。但當清槽後至澆灌混凝土間隔時間較長時，為防止泥漿沉澱和保證槽壁穩定，應用符合要求的新泥漿将槽孔的泥漿全部置換出來。

④清理槽底和置換泥漿結束1h後，槽底沉渣厚度不得大于200mm；澆混凝土前槽底沉渣厚度不得大于300mm，槽内泥漿密度為1.1～1.25g/mm3、黏度為18～22s、含砂量應小于8％。

（5）鋼筋籠制作及安放

①鋼筋籠的加工制作，要求主筋淨保護層為70～80mm。為防止在插入鋼筋籠時擦傷槽面，并确保鋼筋保護層厚度，宜在鋼筋籠上設置定位鋼筋環、混凝土墊塊。縱向鋼筋底端距槽底的距離應有100～200mm，當采用接頭管時，水平鋼筋的端部至接頭管或混凝土及接頭面應留有100～150mm間隙。縱向鋼筋應布置在水平鋼筋的内側。為便于插入槽内，鋼筋底端宜稍向内彎折。鋼筋籠的内空尺寸，應比導管連接處的外徑大100mm以上。

②為了保證鋼筋籠的幾何尺寸和相對位置準确，鋼筋籠宜在制作平台上成型。鋼筋籠每棱邊（橫向及豎向）鋼筋的交點處應全部點焊，其餘交點處采用交錯點焊。對成型時臨時綁紮的鋼絲，宜将線頭彎向鋼筋籠内側。為保證鋼筋籠在安裝過程中具有足夠的剛度，除結構受力要求外，尚應考慮增設斜拉補強鋼筋，将縱向鋼筋形成骨架并加适當附加鋼筋。斜拉筋與附加鋼筋必須與設計主筋焊牢固。鋼筋籠的接頭當采用搭接時，為使接頭能夠承受吊入時的下段鋼筋自重，部分接頭應焊牢固。

③鋼筋籠制作允許偏差值為：主筋間距為±10mm；箍筋間距為±20mm；鋼筋籠厚度和寬度為±10mm；鋼筋籠總長度為±50mm。

④鋼筋籠吊放應使用起吊架，采用雙索或四索起吊，以防起吊時間鋼索的收緊力而引起鋼筋籠變形。吊時要注意在起吊時不得拖拉鋼筋籠，以免造成彎曲變形。為避免鋼筋吊起後在空中擺動，應在鋼筋籠下端系上溜繩，用人力加以控制。

⑤鋼筋籠需要分段調入接長時，應注意不得使鋼筋籠産生變形，下段鋼筋籠入槽後，臨時穿鋼管擱置在導牆上，再焊接接長上段鋼筋籠。鋼筋籠吊入槽内吋，吊點中心必須對準槽段中心，豎直緩慢放至設計标高，再用吊筋穿管擱置在導牆上。如果鋼筋籠不能順利地插入槽内，應重新吊出，查明原因，采取相應措施加以解決，不得強行插入。

⑥所有用于内部結構連接的預埋件、預埋鋼筋等，應與鋼筋籠焊牢固。

（6）水下澆築混凝土

①混凝土配合比應符合下列要求：混凝土的實際配置強度等級應比設計強度等級高一級；水泥用量不宜少于370kg/m3；水灰比不應大于0.6；坍落度宜為18～20cm，并應有一定的流動度保持率；坍落度降低至15cm的時間，一般不宜小于1h；擴散度宜為34～38cm；混凝土拌合物含砂率不小于45％；混凝土的初凝時間，應能滿足混凝土澆灌和接頭施工工藝要求，—般不宜低于3～4h。

②頭管和鋼筋就位後，應檢查沉渣厚度并在4h以内澆灌混凝土。澆灌混凝土必須使用導管，其内徑一般選用250mm，每節長度一般為2.0～2.5m。導管要求連接牢靠，接頭用橡膠圈密封，防止漏水。導管接頭若用法蘭連接，應設錐形法蘭罩，以防拔管時挂住鋼筋。導管在使用前要注意認真檢查和清理，使用後要立即将黏附在導管上的混凝土清除幹淨。

③在單元槽段較長時，應使用多根導管澆灌，導管内徑與導管間距的關系一般是：導管内徑為150mm、200mm、250mm時，其間距分别為2m、3m、4m，距槽段端部均不得超過1.5m。為防止泥漿卷入導管内，導管在混凝土内必須保持适宜的埋置深度，一般應控制在2～4m為宜。在任何情況下，不得小于1.5m或大于6m。

④導管下口與槽底的間距，以能放出隔水栓和混凝土為度，一般比栓長100～200mm。隔水栓應放在泥漿液面上。為防止粗骨料隔水栓，在澆築混凝土前宜先灌入适量的水泥砂漿。隔水栓用鋼絲吊住，待導管上口貯鬥内混凝土的存量滿足首次澆築，導管底端能埋入混凝土中0.8～1.2m時，才能剪斷鋼絲，繼續澆築。

⑤混凝土澆築應連續進行，槽内混凝土面上升速度一般不宜小于2m/h，中途不得間歇。當混凝土不能暢通時，應将導管上下提動，慢提快放，但不宜超過300mm。導管不能作橫向移動。提升導管應避免碰挂鋼筋籠。

⑥随着混凝土的上升，要适時提升和拆卸導管，導管底端埋入混凝土以下一般保持持2～4m。不宜大于6m，并不小于1m，嚴禁把導管底端提出混凝土面。

⑦在澆灌過程中應随時掌握混凝土澆灌量，應有專人每30min測量一次導管埋深和管外混凝土标高。測定應取三個以上測點，用平均值确定混凝土上升狀況，以決定導管的提拔長度。

（7）接頭施工

①連續牆各單元槽段間的接頭形式，一般常用的為半圓形接頭。方法是在未開挖一側的槽段端部先放置接頭管，後放入鋼筋籠，澆灌混凝土，根據混凝土的凝結硬化速度，徐徐将接頭管拔出，最後在澆灌段的端面形成半圓形的接合面，在澆築下段混凝土前，應用特制的鋼絲刷子沿接頭處上下往複移動數次，刷去接頭處的殘留泥漿，以利新舊混凝土的結合。

②接頭管一般用10mm厚鋼闆卷成。槽孔較深時，做成分節拼裝式組合管，各單節長度為6m、4m、2m不等，便于根據槽深接成合适的長度。外徑比槽孔寬度小，直徑誤差在3mm以内。接頭管表面要求平整光滑，連接緊密可靠，一般采用承插式銷接。各單節組裝好後，要求上下垂直。

③接頭管一般用起重機組裝、吊放。吊放時要緊貼單元槽段的端部和對準槽段中心，保持接頭管垂直并緩慢地插入槽内。下端放至槽底，上端固定在導牆或頂升架上。

④提拔接頭管宜使用頂升架（或較大噸位吊車），頂升架上安裝有大行程（1～2m）、起重量較大（50～100t）的液壓千斤頂兩台，配有專用高壓油泵。

⑤提拔接頭管必須掌握好混凝土的澆灌時間、澆灌高度，混凝土的凝固硬化速度，不失時機地提動和拔出，不能過早、過快和過遲、過緩。如過早、過快，則會造成混凝土塌落；過遲、過緩，則由于混凝土強度增長，摩擦阻力增大，造成提拔不動和埋管事故。一般宜在混凝土開始澆灌後2～3h即開始提動接頭管，然後使管子回落。以後每隔15～20min提動一次，每次提起100～200mm，使管子在自重下回落，說明混凝土尚處于塑性狀态。如管子不回落，管内又沒有湧漿等異常現象，宜每隔20～30min拔出0.5～1.0m，如此重複。在混凝土澆灌結束後5～8h内将接頭管全部拔出。

4.施工總結

①地下連續牆施工，應制定出切實可行的挖槽工藝方法、施工程序和操作規程，并嚴格執行。挖槽時，應加強檢測，确保槽位、槽深、槽寬和垂直度等要求。遇有槽壁坍塌事故，應及時分析原因，妥善處理。

②鋼筋籠加工尺寸，應考慮結構要求、單元槽段、接頭形式、長度、加工場地、現場起吊能力等情況，采取整體式分節制作，同時應具有必要的剛度，以保證在吊放時不緻變形或散架，一般應适當加設斜撐和橫撐補強。鋼筋籠的吊點位置、起吊方式和固定方法應符合設計和施工要求。在吊放鋼筋籠時，應對準槽段中心并注意不要碰傷槽壁壁面，不能強行插入鋼筋籠，以免造成槽壁坍塌。

③在施工過程中，應注意保證護壁泥漿的質量，徹底進行清底換漿，嚴格按規定灌注水下混凝土，以确保牆體混凝土的質量。

④槽底沉渣過厚：護壁泥漿不合格，或清底換漿不徹底，均可導緻大量沉渣積聚于槽底，在灌注水下混凝土前，應測定沉渣厚度，符合設計要求後，才能灌注水下混凝土。

⑤槽孔偏斜：當出現槽孔偏斜時，應查明鑽孔偏斜的位置和程度，對偏斜不大的槽孔，一般可在偏斜處吊住鑽機，上下往複掃鑽，使鑽孔正直；對偏斜嚴重的鑽孔，應回填砂與黏土混合物到偏孔處1m以上，待沉積密實後，再重複施鑽。

四、内支撐

1.示意圖和現場照片

内支撐示意圖和現場施工照片分别見圖1-17和圖1-18。

圖1-17 内支撐示意圖

圖1-18 内支撐現場施工照片

2.注意事項

①支撐安裝就位後，不準撞砸焊接接頭，不準在剛焊完的鋼材上澆水。

②焊接時不準随意在焊縫外的母材上引弧。

③土方開挖應嚴格遵守“分層開挖”的原則，挖土和吊放施工材料時嚴禁碰撞鋼支撐。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：型鋼支撐加工→立柱、鋼圍囹施工→型鋼支撐拼裝→施加預頂力形成支撐體系→監測→支撐拆除。

（1）型鋼支撐加工

①按設計圖紙加工鋼支撐。鋼支撐連接必須滿足等強度連接要求，應有節點構造圖，接頭宜設在跨度中央1/4～1/3範圍内。焊接工藝和焊縫質量應符合國家現行标準《建築鋼結構焊接技術規程》（JGJ 81）的規定。

②焊接拼裝按工藝一次進行，當有隐蔽焊接時，必須先施焊，經檢驗合格後方可覆蓋。

③加工好的型鋼支撐應在加工場所進行質量驗收，并編号碼放。

④鋼支撐長度較長時，可分段加工制作，組裝可采用法蘭連接。

（2）立柱、鋼圍囹施工

①立柱通常由型鋼組合而成。立柱施工采用機械鑽孔至基底标高，孔内放置型鋼立柱，經測量定位、固定後澆築混凝土，使其底部形成型鋼混凝土柱。施工時應保證型鋼嵌固深度，确保立柱穩定。立柱施工應嚴格控制柱頂标高和軸線位置。

②圍囹通常由型鋼和鋼綴闆焊接而成。鋼圍囹通過牛腿固定到圍護結構。牛腿與圍護結構通過高強膨脹螺栓或預埋鋼件焊接連接與鋼圍囹焊為一體。

③當支護結構為連續牆時可不設鋼圍囹，型鋼直接支撐在連續牆預埋鋼闆上；當支撐在帽梁上時也可取消鋼圍囹。

（3）型鋼支撐拼裝

①待支護結構立柱、鋼圍囹施工驗收完畢，并且土方開挖至設計支撐拼裝高程，開始進行鋼支撐拼裝，采用吊車分段将鋼支撐吊放至設計标高，并按照節點詳圖進行拼裝。

②将鋼支撐一端焊接在鋼圍囹上，另一端通過活接頭頂在鋼圍囹上。

③鋼支撐拼裝組裝時要求兩端高程一緻，水平方向不扭轉，軸心成一直線。

（4）施加預頂力形成支撐體系

①施加預頂力應根據設計軸力選用液壓油泵和千斤頂，油泵與千斤頂需經标定。

②支撐安裝完畢後應及時檢查各節點的連接狀況，經确認符合要求後方可施加預頂力。

③鋼支撐施加預頂力時應在支撐兩側同步對稱分級加載，每級為設計值的10％，加載時應進行變形觀測。如發現實際變形值超過設計變形值時，應立即停止加荷，與設計單位研究處理。

④鋼支撐預頂鎖定後，支撐端頭與鋼圍囹或預埋鋼闆應焊接固定。

⑤為确保鋼支撐整體穩定性，各支撐之間通常采用連接杆件連系，系杆可用小斷面工字鋼或槽鋼組合而成，通過鋼箍與支撐連接固定。

（5）監測

①鋼支撐水平位移觀測：主要适用經緯儀或全站儀，觀測點埋設在同一支撐固定端與活端頭處。

②鋼支撐撓曲變形檢測：包括水平撓曲變形和豎向撓曲變形，測點布設在端部及跨中，跨度較大的支撐杆件應适當增加測點。

③立柱豎向變形監測：測點布設在立柱頂部，使用水準儀進行監測。

④水平位移、撓曲變形、立柱豎向變形監測在基坑支護過程中應每天測量1次，基坑土方開挖至槽底、基坑變形穩定後，根據實際情況确定觀測頻率。

⑤對各項檢測記錄應随時進行分析，當變形數值過大或變形速率過快時，應及時采取措施，确保基坑支護安全。

（6）支撐拆除

支撐拆除應按照施工方案規定的順序進行，拆除順序應與支撐結構的設計計算工況相一緻。

4.施工總結

①施工前應熟悉支撐系統的圖紙及各種計算工況，掌握開挖及支撐設置的方式、預應力及周圍環境保護的要求。

②施工過程中應嚴格控制開挖和支撐的程序和時間，對支撐的位置（包括立柱及立柱樁的位置）、每層開挖深度、預加頂力（如需要時）、鋼圍囹與支護體或支撐與圍囹的密貼度應做周密檢查。

③型鋼支撐安裝時必須嚴格控制平面位置和高程，以确保支撐系統安裝符合設計要求。

④應嚴格控制支撐系統的焊接質量，确保杆件連接強度符合設計要求。

⑤支護結構出現滲水、流砂或開挖面以下冒水，應及時采取止水堵漏措施，土方開挖應均衡進行，以确保支撐系統穩定。

⑥施工中應加強監測，做好信息反饋，出現問題及時處理。全部支撐安裝結束後，需維持整個系統的安全可靠，直至支撐全部拆除。

五、拉錨護坡擋土牆組合

1.示意圖和現場照片

拉錨護坡擋土牆示意圖和現場照片分别見圖1-19和圖1-20。

圖1-19 拉錨護坡擋土牆示意圖

圖1-20 拉錨護坡擋土牆現場照片

2.注意事項

①土方開挖前，應編制詳細的土方開挖方案，在取得支護結構設計單位認可後方可實施。

②應嚴格遵循先撐後挖的原則。

③土方開挖宜分層、分段、對稱的進行開挖，使支護結構受力均勻。

④挖土期間基槽嚴禁大量堆載。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：施工準備→測量放線→砌築施工。

此工藝适合深基坑現場場地有一定餘量、對施工進度要求較高的情況。上部土釘牆可以提高施工速度，節省造價，同時又可以給外管線施工提供方便。土釘牆高度、錨杆直徑、錨固長度、預應力設計值、鎖定值、樁徑、樁間距等需經設計确定。樁間面層噴射30～50mm厚C20細石混凝土。支護施工時需避開地下管線等障礙，距基坑上口線5.0m範圍内嚴禁堆載重物。

4.施工總結

①牆背回填要均勻攤鋪平整，并設不小于3％的橫坡逐層填築、逐層夯實，嚴禁使用膨脹土和高塑性土，每層壓實厚度不宜超過20cm。根據碾壓機具和填料性質應進行壓實試驗，确定填料分層厚度及碾壓遍數，以便正确地施工。

②砌築擋土牆外露面應留深10～20mm勾槽縫，并應按設計要求勾縫。

一、填方土料的要求及土質的檢驗

1.現場照片

土質檢驗現場照片見圖1-21。

圖1-21 土質檢驗現場照片

2.注意事項

施工工藝流程：施工準備→分層回填與夯實→圖紙檢驗。

①淤泥和淤泥質土一般不能用作填料，但在軟土或沼澤地區，經過處理使含水率符合壓實要求後，可用于填方中的次要部位。

②含水率符合壓實要求的黏土性，可用作各層填料。

③級配良好的碎石類土、砂土（使用細、粉砂時應取得設計單位的同意）和爆破石渣，以及性能穩定的工業廢料，可用作表層以下的填料。

3.施工做法詳解

①檢驗回填土的種類、粒徑是否符合規定，清楚回填土中草皮、垃圾、有機物等雜物。

②進行土料土工試驗，内容主要包括液限、塑限、塑性指标、強度、含水量等項目，其檢驗方法、标準符合相應的規定。

③回填前對土料進行擊實試驗，以測定最大幹密度、最佳含水量。

④當土的含水量過大時，應采取翻松、曬幹、風幹、換土回填、摻入幹土或其他吸水性材料措施；如土料過幹，則應預先灑水濕潤。

4.施工總結

①以礫石、卵石或塊石作填料時，分層夯實時其最大粒徑不應大于400mm；分層壓實時，其最大粒徑不應大于200mm。

②碎塊草皮和有機質含量大于8％的土，僅用于無壓實要求的填方。

二、回填土分層攤鋪

1.示意圖和現場照片

回填土分層攤鋪示意圖和現場照片分别見圖1-22和圖1-23。

圖1-22 回填土分層攤鋪示意圖

圖1-23 回填土分層攤鋪現場照片

2.注意事項

①回填時，應注意保護定位标準樁、軸線樁、标準高程樁，防止碰撞損壞或下沉。

②基礎或管溝的混凝土，砂漿應達到一定強度，不緻因填土受到損壞時，方可進行回填。

③基槽（坑）回填應分層對稱進行，防止一側回填造成兩側壓力不平衡，使基礎變形或傾倒。

④夜間作業，應合理安排施工順序，設置足夠照明，嚴禁汽車直接倒土入槽，防止鋪填超厚和擠壞基礎。

⑤已完填土應将表面壓實，做成一定坡向或做好排水設施，防止地面雨水流入基槽（坑）浸泡地基。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：土料檢驗與控制→基底處理→初步整平→分層攤鋪→機械碾壓。

①填土前應檢驗土料質量、含水量是否在控制範圍内。土料含水量一般以手握成團、落地開花為适宜。當含水量過大，應采取翻松、晾幹、風幹、換土回填、摻入幹土或其他吸水性材料等措施，防止出現橡皮土。如土料過幹（或砂土、碎石類土）時，則應預先灑水濕潤，增加壓實遍數或使用較大功率的壓實機械等措施。各種壓實機具的壓實影響深度與土的性質、含水量和壓實遍數有關，回填土的最優含水量和最大幹密度，應按設計要求經試驗确定。其參考數值見表1-4。

表1-4　土的最優含水量和最大幹密度參考表

注：1.表中土的最大幹密度應以現場實際達到的數字為準。

2.一般性的回填可不作此項測定。

②基底處理

a.場地回填應先清除基底上的垃圾、草皮、樹根，排除坑穴中積水、淤泥和雜物，并應采取措施防止地表滞水流入填方區，浸泡地基，造成基土下陷。

b.當填方基底為耕植土或松土時，應将基底充分夯實或碾壓密實。

c.當填方位于水田、溝渠、池塘或含水量很大的松散地段，應根據具體情況采取排水疏幹，或将淤泥全部挖除換土、抛填片石、填砂礫石、翻松、摻石灰等措施進行處理。

d.當填土場地地面陡于1/5時，應先将斜坡挖成階梯形，階高0.2～0.3m、階寬大于1m，然後分層填土，以利結合和防止滑動。

③回填土應分層攤鋪和夯壓密實，每層鋪土厚度和壓實遍數應根據土質、壓實系數和機具性能而定。一般鋪土厚度應小于壓實機械壓實的作用深度，應能使土方壓實而機械的功耗最少。通常應進行現場夯（壓）實試驗确定。常用夯（壓）實工具機械每層鋪土厚度和所需的夯（壓）實遍數參考數值見表1-5。

表1-5　填方每層鋪土厚度和壓實遍數

④填方應在邊緣設一定坡度，以保持填方的穩定。填方的邊坡坡度根據填方高度、土的種類和其重要性，在設計中加以規定，當無規定時，可按表1-6采用。

表1-6　永久性填方的邊坡坡度

注：1.當填方的高度超過本表規定的限值時，其邊坡可做成折線形，填方下部的邊坡應為（1:1.75）～（1:2.00）。

2.凡永久性填方，土的種類未列入本表者，其邊坡坡度不得大于45°/2，為土的自然傾斜角。

3.對使用時間較長的臨時性填方（如使用時間超過一年的臨時工程的填方）邊坡坡度，當填高小于10m時可采用1:1.50；超過10m可做成折線形，上部采用1:1.50，下部采用1:1.75。

⑤在地形起伏處填土，應做好接槎，修築1:2階梯形邊坡，每台階高可取500mm，寬為1000mm。分段填築時，每層接縫處應做成大于1:1.5的斜坡。接縫部位不得在基礎、牆角、柱墩等重要部位。

⑥人工回填打夯前應将填土初步整平，打夯要按一定方向進行，一夯壓半夯，夯夯相接，行行相連，兩遍縱橫交叉，分層夯打。夯實基槽及地坪時，行夯路線應由四邊開始，然後夯向中間。用蛙式打夯機等小型機具夯實時，打夯之前應對填土初步整平，打夯機依次夯打，均勻分開，不留間歇。基槽（坑）回填應在相對兩側或四周同時進行回填與夯實。回填高差不可相差太多，以免将牆擠歪。較長的管溝牆，應采取内部加支撐的措施。回填管溝時，應用人工先在管道周圍填土夯實，并應從管道兩邊同時進行，待填至管頂0.5m以上，方可采用打夯機夯實。

⑦采用推土機填土時，應由下而上分層鋪填，不得采用大坡度推土，以推代壓，居高臨下，不分層次和一次推填的方法。推土機運土回填，可采取分堆集中，一次運送方法，以減少運土漏失量。填土程序宜采用縱向鋪填順序，從挖土區段至填土區段，以40～60m距離為宜，用推土機來回行駛進行碾壓，履帶應重疊一半。

⑧采用鏟運機大面積鋪填土時，鋪填土區段長度不宜小于20m，寬度不宜小于8m。鋪土應分層進行，每次鋪土厚度不大于300～500mm；每層鋪土後，利用空車返回時将地表面刮平，填土程序一次橫向或一次縱向分層卸土，以利行駛時初步壓實。

⑨大面積回填宜用機械碾壓，在碾壓之前宜先用輕型推土機推平，低速預壓4～5遍，使表面平實，避免碾輪下陷；采用振動平碾壓實爆破石渣或碎石類土，應先靜壓，而後振壓。

⑩碾壓機械壓實填方時，應控制行駛速度，一般平碾、振動碾不超過2km/h；羊足碾不超過3km/h，并要控制壓實遍數。碾壓機械與基礎或管道應保持一定距離，防止将基礎或管道壓壞或使其移位。

11☛用壓路機進行填方壓實，應采用“薄填、慢駛、多次”的方法。碾壓方向應從兩邊逐漸壓向中間，碾輪每次重疊寬度約150～250mm，邊坡、邊角邊緣壓實不到之處，應輔以人力夯或小型夯實機具夯實。碾壓牆、柱、基礎處填方，壓路機與之距離不應小于0.5m。每碾壓一層完後，應用人工或機械（推土機）将表面拉毛，以利結合。

12☛用羊足碾碾壓時，碾壓方向應從填土區的兩側逐漸壓向中心。每次碾壓應有150～200mm的重疊，同時應随時清除粘于羊足之間的土料。為提高上部土層密實度，羊足碾壓過後，宜再輔以拖式平碾或壓路機壓平。

13☛用鏟運機及運土工具進行壓實，其移動均須均勻分布于填築層的全面，逐次卸土碾壓。

14☛填土層如有地下水或滞水時，應在四周設置排水溝和集水井，将水位降低。已填好的土層如遭水浸泡，應把稀泥鏟除後，方能進行上層回填；填土區應保持一定橫坡，或中間稍高兩邊稍低，以利排水；當天填土應在當天壓實。

15☛雨期基槽（坑）或管溝回填，工作面不宜過大，應逐段、逐片地分期完成。從運土、鋪填到壓實各道工序應連續進行。雨前應壓完已填土層，并形成一定坡度，以利排水。施工中應檢查、疏通排水設施，防止地面水流入坑（槽）内，造成邊坡塌方或使基土遭到破壞。現場道路應根據需要加鋪防滑材料，保持運輸道路暢通。

16☛冬期填方，要清除基底上的冰雪和保溫材料，排除積水，挖出冰塊和淤泥。對室内基坑（槽）和管溝及室外管溝底至頂0.5m範圍内的回填土，不得采用凍土塊或受凍的黏土作土料。對一般溝槽部位的回填土，凍土塊含量不得超過回填總量的15％，且凍土塊的顆粒應小于150mm，并應均勻分布。填方宜連續進行，逐層壓實，以免地基土或已填的土受凍。大面積土方回填時，要組織平行流水作業或采取其他有效的保溫防凍措施，平均氣溫在-5℃以下時，填方每層鋪土厚度應比常溫施工時減少20％～25％，逐層夯壓實；冬期填方高度應增加1.5％～3.0％的預留下陷量。

4.施工總結

①土方回填前應清除基底的垃圾、樹根等雜物，抽除坑穴積水、淤泥，驗收基底标高。

②在耕植土或松土上填方，應在基底壓實後再進行。

③對填方土料應按設計要求驗收後方可填入。

④填方施工過程中應檢查排水措施，每層填築厚度、含水量控制、壓實程度。填築厚度及壓實遍數應根據土質、壓實系數及所用機具确定。

三、回填土分層标高控制

1.示意圖和現場照片

回填土分層标高控制示意圖和現場照片分别見圖1-24和圖1-25。

圖1-24 回填土分層标高控制示意圖

圖1-25 回填土分層标高控制現場照片

2.注意事項

①儀器精度每年都要進行校定，以免因儀器造成誤差。

②注意衛生間等标高變化部位。

③長寬較大時，填土應分段進行。每層接縫處應制成斜坡形，上下錯縫距離不得超過1m。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：閱讀圖紙→校正儀器→測量标高→進行自檢。

回填土回填采用水準儀控制回填标高，當回填深度小于塔尺高度時将水準儀放置在坡邊，利用坡上水準控制點進行控制。當回填深度大于塔尺高度時将水準儀放置在基坑内，利用護壁上的水準控制點進行控制。

4.施工總結

①減少傳遞，減少誤差積累。

②要細心，要經常複核，以免出錯。

四、夯實的方式

1.示意圖和現場照片

夯實示意圖和現場照片分别見圖1-26和圖1-27。

圖1-26 夯實示意圖

圖1-27 夯實現場照片

2.注意事項

①強夯施工前，應在施工現場有代表性的場地上選取一個或幾個試驗區，進行試夯或試驗性施工。試驗區數量應根據建築場地複雜程度、建築規模及建築類型确定。

②六級以上大風天氣，雨、霧、雪、風沙揚塵等能見度低時應暫停施工。

③施工時要根據地下水徑流排洩方向，應從上水頭向下水頭方向施工，以利于地下水、土層中水分的排出。

④嚴格遵守強夯施工程序及要求，做到夯錘升降平穩，對準夯坑，避免歪夯，禁止錯位夯擊施工，發現歪夯時應立即采取措施糾正。

⑤夯錘的通氣孔在施工時保持暢通，如被堵塞，應立即疏通，以防産生“氣墊”效應，影響強夯施工質量。

⑥加強對夯錘、脫鈎器、吊車臂杆和起重索具的檢查。

⑦對土質不均勻的場地，隻控制夯擊次數不能保證加固效果，應同時控制夯沉量。地下水位高時可采用降水等其他措施。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：單點夯試驗→施工參數确定→測高程、放點→點夯施工→滿夯施工。

（1）單點夯試驗

①在施工場地附近或場地内，選擇具有代表性的适當位置進行單點夯試驗。試驗點數量根據工程需要确定，一般不少于2點。

②根據夯錘直徑，用白灰畫出試驗點中心點位置及夯擊圓界限。

③在夯擊試驗點界限外兩側，以試驗中心點為原點，對稱等間距埋設标高施測基準樁，基準樁埋設在同一直線上，直線通過試驗中心點，基準樁間距一般為1m，基準樁埋設數量視單點夯影響範圍而定。

④在遠離試驗點（夯擊影響區外）架設水準儀，進行各觀測點的水準測量，并做記錄。

⑤平穩起吊夯錘至設計要求夯擊高度，釋放夯錘自由平穩落下。

⑥用水準儀對基準樁及夯錘頂部進行水準高程測量，并做好試驗記錄。

⑦重複以上兩個步驟至試驗要求夯擊次數。

（2）施工參數确定

①在完成各單點夯試驗施工及檢測後，綜合分析施工檢測數據，确定強夯施工參數，包括：夯擊高度、單點夯擊次數、點夯施工遍數及滿夯夯擊能量、夯擊次數、夯點搭接範圍、滿夯遍數等。

②根據單點夯試驗資料及強夯施工參數，對處理場地整體夯沉量進行估算，根據建築設計基礎埋深，計算确定需要回填土數量。

③必要時，應通過強夯試驗，來确定強夯施工參數。

（3）測高程、放點

對強夯施工場地地面進行高程測量。根據第一遍點夯施工圖，以夯擊點中心為圓心，以夯錘直徑為圓直徑，用白灰畫圓，分别畫出每一個夯點，如圖1-28所示。

圖1-28 點夯施工圖

（4）起重機就位

①夯擊機械就位，提起夯錘離開地面，調整吊機使夯錘中心與夯擊點中心一緻，固定起吊機械。

②提起夯錘至要求高度，釋放夯錘平穩自由落下進行夯擊。

（5）測量夯前錘頂标高

用标尺測量夯錘頂面标高。

（6）點夯施工

①重複（4）與（5）兩步驟，至要求夯擊次數。

②點夯夯擊完成後，轉移起吊機械與夯錘至下一夯擊點，進行強夯施工。

（7）填平夯坑并測量高程

①第一遍點夯結束後，将夯擊坑用回填土或用推土機把整個場地推平。

②測量推平後的場地标高。

（8）第二遍點夯放點

根據第二遍點夯施工圖進行夯點施放。

（9）第二遍點夯施工

①進行第二遍點夯施工。

②按設計要求可進行三遍以上的點夯施工。

（10）滿夯施工

①點夯施工全部結束，平整場地并測量場地水準高程後，可進行滿夯施工。

②滿夯施工應根據滿夯施工圖進行并遵循由點到線，由線到面的原則。

③按設計要求的夯擊能量，夯擊次數、遍數及夯坑搭接方式進行滿夯施工。

（11）施工間隔時間控制

不同遍數施工之間需要控制的施工間隔時間應根據地質條件、地下水條件、氣候條件等因素由設計人員提出，一般宜為3～7d。

4.施工總結

①不同遍數施工之間需要控制的施工間隔時間應根據地質條件、地下水條件、氣候條件等因素由設計人員提出，一般為3～7d。

②強夯應參考場區岩土工程勘察報告、強夯施工文字和強夯施工記錄。

③強夯的檢測時間應根據工程規模和檢測工程量由設計确定。一般對于碎石土和砂土地基，可取7～14d；粉土和黏性土地基可取14～28d。

一、降水井及觀察井

1.示意圖和現場照片

降水井及觀察井示意圖和降水井現場照片分别見圖1-29和圖1-30。

圖1-29 降水井及觀察井示意圖

圖1-30 降水井現場照片

2.注意事項

①井點管口應有保護措施，可在井口周邊砌築保護台，防止雜物掉入井管内。

②為防止濾網損壞，在井管放入前，應認真檢查，以保證濾網完好。

③降水時應采取措施，防止或減少降水對周圍環境的影響。

④檢查抽水設備時，除采用儀器儀表量測外，也可采用摸、聽等方法并結合經驗對井點出水情況逐個進行判斷。

⑤當發現井點管不出水時，應判别井點管是否淤塞。發現井點失效，嚴重影響降水效果時，應及時拔管進行處理。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：測設井位、鋪設總管→鑽機就位→鑽（沖）井孔→沉設井點管→投放濾料→洗井→井點拆除。

（1）測設井位、鋪設總管

①根據設計要求測設井位、鋪設總管。為增加降深，集水總管平台應盡量放低，當低于地面時，應挖溝使集水總管平台标高符合要求，平台寬度為1.0～1.5m。當地下水位降深小于6m時，宜用單級真空井點；當井深6～12m且場地條件允許時，宜用多級井點，井點平台的級差宜為4～5m。

②開挖排水溝。

③根據實地測放的孔位排放集水總管，集水總管應遠離基坑一側。

④布置觀測孔。觀測孔應布置在基坑中部、邊角部位和地下水的來水方向。

（2）鑽機就位

①當采用長螺旋鑽機成孔時，鑽機應安裝在測設的孔位上，使其鑽杆軸線垂直對準鑽孔中心位置，孔位誤差不得大于150mm。使用雙側吊線墜的方法校正調整鑽杆垂直度，鑽杆傾斜度不得大于1％。

②當采用水沖法成孔時，起重機安裝在測設的孔位上，用高壓膠管連接沖管與高壓水泵，起吊沖管對準鑽孔中心，沖管傾斜角度不得大于1％。

（3）鑽（沖）井孔

①對于不易産生塌孔縮孔的地層，可采用長螺旋鑽機施工成孔，孔徑為300～400mm，孔深比井深大0.5m。塌土沖孔需加套管。

②對易産生塌孔縮孔的松軟地層采用水沖法成孔時，使用起重設備将沖管起吊插入井點位置，開動高壓水泵邊沖邊沉，同時将沖管上下左右擺動，以加劇土體松動。沖水壓力根據土層的堅實程度确定：砂土層采用0.5～1.25MPa；黏性土采用0.25～1.50MPa。沖孔深度應低于井點管底0.5m。沖孔達到預定深度後應立即降低水壓，迅速拔出沖管，下入井點管，投放濾料，以防止孔壁坍塌。

（4）沉設井點管

沉設井點管應緩慢，保持井點管位于井孔正中位置，禁止剮蹭井壁和插入井底，發現有上述現象發生，應提出井點管對過濾器進行檢查，合格後重新沉設。井點管應高于地面300mm，管口應臨時封閉以免雜物進入。

（5）投放濾料

①濾料應從井管四周均勻投放，保持井點管居中，并随時探測濾料深度，以免堵塞架空。濾料頂面距離地面應為2m左右。

②向井點内投入的濾料數量，應大于計算值的5％～15％，濾料填好後再用黏土封口。

（6）洗井

①投放濾料後應及時洗井，以免泥漿與濾料産生膠結，增大洗井難度。洗井可用清水循環法和空壓機法。應注意采取措施防止洗出的渾水回流入孔内。洗井後如果濾料下沉應補投濾料。

②清水循環法：可用集水總管連接供水水源和井點管，将清水通過井點管循環洗井，渾水從管外返出，水清後停止，立即用黏性土将管外環狀間隙進行封閉以免塌孔。

③空壓機法：采用直徑20～25mm的風管将壓縮空氣送入井點管底部過濾器位置，利用氣體反循環的原理将濾料空隙中的泥漿洗出。宜采用洗、停間隔進行的方法洗井。

（7）黏性土封填孔口

洗井後應用黏性土将孔口填實封平，防止漏氣和漏水。

（8）連接、固定集水總管

井點管施工完成後應使用高壓軟管與集水總管連接，接口必須密封。各集水總管之間宜設置閥門，以便對井點管進行維修。各集水總管宜稍向管道水流下遊方向傾斜，然後将集水總管進行固定。為減少壓力損失，集水總管的标高應盡量降低。

（9）安裝抽水機組

抽水機組應穩固地設置在平整、堅實、無積水的地基上，水箱吸水口與集水總管處于同一高程。機組宜設置在集水總管中部，各接口必須密封。

（10）安裝排水管

排水管徑應根據排水量确定，并連接嚴密。

（11）抽水

輕型井點管網安裝完畢後，進行試抽。

當抽水設備運轉一切正常後，整個抽水管路無漏氣現象，可以投入正式抽水作業。開機一周後，将形成地下降水漏鬥，并趨向穩定，土方工程一般可在降水10d後開挖。

（12）井點拆除

地下建、構築物竣工并進行回填土後，方可拆除井點系統，井點管拆除一般多借助于倒鍊、起重機等，所留孔洞用土或砂填塞，對地基有防滲要求時，地面以下2m應用黏土填實。

4.施工總結

①降水期間應對抽水設備的運行狀況進行維護檢查，每天不應少于3次并做好記錄。發現有地下水管線漏水、地表水入滲時，應及時采取斷水、堵漏、隔水等措施進行治理。

②井點系統應以單根集水總管為單位，圍繞基坑布置。當井點環寬度超過40m時，可征得設計同意，在中部設置臨時井點系統進行輔助降水。當井點環不能封閉時，應在開口部位向基坑外側延長1/2井點環寬度作為保護段，以确保降水效果。

③在抽水工程中，應經常檢查和調節離心泵的出水閥門以控制流水量，當地下水位降到所要求的水位後，減少出水閥門的出水量，盡量使抽吸與排水保持均勻，達到細水長流。

④在抽水過程中，特别是開始抽水時，應檢查有無井點淤塞的死井，如死井數量超過10％，則嚴重影響降水效果，應及時采取措施，采用高壓水反複沖洗處理。

⑤井點位置應距坑邊2～2.5m，以防止井點設置影響邊坑土坡的穩定性。

⑥井點抽水時應保持要求的真空度，除降水系統做好密封外，還應采取保護坡面的措施，以避免随着開挖的進行使坡面因暴露造成漏氣。

二、局部降水

1.示意圖和現場照片

局部降水示意圖和現場照片分别見圖1-31和圖1-32。

圖1-31 局部降水示意圖

圖1-32 局部降水現場照片

2.注意事項

①為防止濾網破壞，在井管放入前，應認真檢查，以保證濾網完好。

②經施工完畢後，應在井口設置護欄，高度不低于1.2m，并加裝井蓋，防止雜物掉進井内。

③雨季施工，井口周邊地面硬化，并做排水溝。

④冬期施工，井點聯結總管上要覆蓋保溫材料，或回填30cm厚以上幹松土，以防凍壞管道。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：放線定井位→鑽機就位→成孔→下放井管→填濾料→封井→洗井。

（1）放線定井位

采用經緯儀及鋼尺等進行定位放線。挖泥漿池、泥漿溝：泥漿池的位置可根據現場實際情況進行确定，但必須保證其離基坑開挖上口線的安全距離，确保其對後期基坑邊坡的開挖及支護不會帶來不良影響。

（2）鑽機就位

采用反循環鑽機進行施工，鑽機中心位置盡量與所放的井位中心線相吻合，偏差不得超過50mm；先對鑽機進行垂直度校驗，确保鑽杆的垂直度符合要求，垂直偏差不得超過5％。多台鑽機同時施工時，鑽機之間要有安全距離，進行跳打。

（3）成孔

以上各項準備就緒且均滿足規定的要求後，即可進行井孔鑽進施工，為保證洗完井後，井深滿足設計的要求，可以根據情況适當加深。

（4）下放井管

井管為ф400無砂礫石濾水管，底部2m作為沉澱用。在混凝土預制托底上放置井管，四周拴10号鋼絲，緩緩下放，當管口與井口相差200mm時，接上節井管，接頭處用玻璃絲布密封，以免擠入混砂淤塞井管，豎向用4條30mm寬竹條固定井管。為防止上下節錯位，在下管前将井管立直。吊放井管要垂直，并保持在井孔中心。為防止雨水泥砂或異物流入井中，井管要高出地面500mm，井口加蓋。

（5）填濾料

井管下入後立即填入濾料。濾料采用水洗砂料，粒徑為2～6mm，含泥量<5％，濾料沿井孔四周均勻填入，宜保持連續，将泥漿擠出井孔。填濾料時，應随填随測濾料填入高度，當填入量與理論計算量不一緻時，及時查找原因，不得用裝載機直接填料，應用鐵鍬或小車下料，以防不均勻或沖擊井壁。

（6）井管四周用黏土封井

在離打井地面約1.0m範圍内，采用黏土或雜填土填充密實。

（7）洗井

①在以上各項均完成後，必須及時進行洗井工作，防止井孔淤死，且在正反循環成孔中有少量泥皮影響降水井抽降效果的發揮，也要通過洗井将泥皮洗出。

②洗井采用空壓氣舉法，成孔時盡量采用清水護壁，采用大功率的空壓機洗井并下入優質的濾管濾料，這樣才能保證最良好的透水性。洗井時要将井底泥砂吹淨洗透，直至洗出清水。

③水泵安裝、排水。清孔完畢後，根據降水設計計算中的降水井出水量情況，及井深選用3～5t/h的潛水泵抽水，同時還可根據現場地下水的出水量調整水泵的容量。用鋼絲繩吊放至距井底2.0m處，鋪設電纜和電閘箱，安裝漏電保護系統。

④在完成其使用目的并拆除井泵後，按設計要求和施工方案進行處理，近地面部分按原貌予以修複。

4.施工總結

①井點使用時，基坑周圍井點應對稱、同時抽水，使水位差控制在要求的限度内。

②潛水泵在運行時應經常觀測水位變化情況，檢查電纜線是否和井壁相碰，以防磨損後水沿電纜芯滲入電動機内。同時，還必須定期檢查密封的可靠性，以保證正常運轉。

③采用沉井成孔法，在下沉過程中，應控制井位和井深垂直度偏差在允許範圍内，使井管豎直準确就位。

④降水時應采取措施，防止或減少降水對周圍環境的影響。

三、明溝排水與盲溝排水

1.示意圖和現場照片

明溝排水與盲溝排水示意圖和盲溝排水現場照片分别見圖1-33和圖1-34。

圖1-33 明溝排水與盲溝排水示意圖

圖1-34 盲溝排水現場照片

2.注意事項

①雨水倒灌：雨季施工時，應注意在基坑（槽）周圍設置擋水設施，以防雨水灌入基坑（槽）而引起邊坡坍塌。

②水流不暢：冬季施工時，在排水管上部覆蓋保溫材料或覆蓋30～50cm的松幹土，以防溫度過低而引起水流不暢。

3.施工做法詳解

施工工藝流程：測量放線→排水溝開挖→細節施工→進行排水。

（1）排水溝的布置

排水溝布置在基坑兩側或四周，集水坑在基坑四角每隔30～40m設置，坡度宜為1‰～2‰。排水溝宜布在拟建建築基礎邊0.4m以外，集水坑地面應比溝底低0.5m。水泵型号依據水量計算确定。明溝排水應注意保持排水通道暢通。視水量大小可以選擇連續抽水或間斷抽水。肥槽寬闊時宜采用明溝，狹隘時宜采用盲溝。

（2）普通明溝排水法

①在基坑（槽）的周圍一側或兩側設置排水邊溝，每隔20～30m設置一集水井，使地下水彙集于井内。

②集水井的截面為600mm×600mm～800mm×800mm，井底保持低于溝底0.4～0.1m，井壁用竹筏、模闆加固。

③若一側設排水溝，應設在地下水的上遊。

④一般小面積的基坑（槽）排水溝深0.3～0.6m，底寬等于或大于0.4m，水溝的邊坡為（1:1.1）～（1:1.5），溝底設有0.1％～0.2％的縱坡，使水流不至于堵塞。

（3）分層明溝排水法

①基坑深度較大，地下水位較高以及多層土中上部有透水性較強的土時采用。

②在基坑（槽）邊坡上設置2～3層明溝及相應集水井，分層阻截上部土體中的地下水。

（4）深溝降水法

①降水深度大的大面積地下室、箱形基礎及基礎群施工降低地下水位時采用。

②在建築物内或附近适當位置于地下水上遊開挖。縱長深溝作為主溝，自流或用泵将地下水排走。

③在建築物、構築物四周或内部設支溝與主溝溝通，将水流引至主溝排出。

④主溝的溝底應較最深基坑低1～2m。

⑤支溝比主溝淺500～800mm，通過基礎部位填碎石及砂作盲溝，在基礎回填前分段夯填黏土截斷。

4.施工總結

①應注意防止上層排水溝下水流向下層排水溝，沖壞邊坡造成塌方。

②抽水應連續進行，直到基礎回填土後方可停止。

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