01 切削三要素

1. 線速度Vc

刀片每分鐘在工件已加工面移動的長度。表示單位：m/min。切削過程中線速度的具體表現主要是主軸轉速。

換算公式為：S=VcX1000/3.14D

D：被加工工件切削直徑

2. 切削深度ap

待加工工件表面至已加工工件表面的距離，表示單位：mm。

3. 進給量F

工件每旋轉一轉，在切削方向上移動的距離，表示單位：mm/r。

數控車床編程，車削參數如何設定?線速度Vc，切削深度ap，進給量F如何确定？ 技術文摘 第1張

數控車床編程，車削參數如何設定?線速度Vc，切削深度ap，進給量F如何确定？

n —轉速，r/min

Vc—切削速度，m/min

d —銑刀直徑，mm

f —進給量，mm/r

Z---齒數

02 線速度的确定

刀片選定後，線速度可根據公司提供的簡易刀具參數表進行初步确定：

03 切削速度Vc

1. 切削速度對刀具耐用度的影響很大，提高切削速度，可縮短加工時間，提高加工效率。但線速度過高，切削溫度會上升，刀具耐用度也将大大縮短。每家公司的刀具使用壽命都有一個具體時間，一般按該公司樣本規定的線速度加工時，每刃連續加工15-20分鐘即到壽命。如果線速度高于樣本規定線速度的20％，刀具壽命将降低為原來的1/2；如果提高到50％，刀具壽命将隻有原來的1/5。

2. 低切削速度（切速20-40m/min）加工時，工件易産生振動，刀具耐用度亦低。

3. 同種材料硬度高，切削速度應下降；硬度低，切削速度應上升。

4. 切削速度提高，表面粗糙度好；切削速度下降，表面粗糙度差。

例：某上蓋材質為45＃鋼，調質硬度HRC28-32。在加工M105X2的螺紋時采用的轉速為800轉，目前螺紋刀具的每個切削刃隻能加工8-10件工件。

主要原因：線速度過高導緻刀具壽命大幅度降低。目前刀具的線速度為Vc=3.14X800/1000=251.2米/分鐘。如果按照45＃鋼非調制件進行加工，刀具線速度應該在180-200m/min，而調制到HRC28-32，線速度應降到120m/min左右加工較為合适。其中考慮到螺距較大、加工時的切削力較大所造成的影響。

04 切深ap

切深是根據工件的餘量，形狀，機床功率，剛度及刀具剛度确定。切深變化對刀具壽命影響很大。

1. 切深過大，切削力超過刀刃的承受力，從而産生崩刃，導緻刀尖報廢；

2. 切深過小，微切深時，刀具并沒有進行正常切削，隻是在工件表面刮擦，導緻切削加工時産生硬化層，是刀具耐用度降低的原因，而且工件的表面粗糙度差；

3. 切削鑄鐵表面和黑皮表面層時，應該在機床功率允許的條件下，盡量增大切深，否則切削刃尖端就會因切削工件表面硬化層，而使切削刃發生崩刃，發生異常磨損。例如，對于一種熱軋的D80圓鋼件進行扒皮車削時，假設圓鋼件由于橢圓導緻最大外形尺寸和最小外形尺寸分别為82、78，此時第一刀切削深度必須小于78。刀尖由于一直保持連續加工，可以有效保證刀尖不崩刃，從而提高刀具的使用壽命。

4. 不同材質的工件或同一材質但熱處理硬度不同的工件，加工時的切深會有所不同，要根據實際情況決定。

5. 經驗有效切削刃長度：

C型刀片：2/3*刃長l

W型刀片：1/4*刃長l

V型刀片：1/4*刃長l

T型刀片：1/2*刃長l

D型刀片：1/2*刃長l

05 刀片形狀與尺寸、切深

06 進給量

1. 在車削過程中工件每轉一轉，車刀前進的量即進給量。

2. 進給量與加工表面粗糙度有很大的關系，通常按表面粗糙度要求确定進給

1）進給量應大于倒棱寬度，否則無法斷屑,一般取倒棱寬度的兩倍左右

2）進給量大，切屑層厚度增加，切削力增大

3）進給量大，相應需要較大的切削功率

3. 進給量的影響

1）進給量小，後面磨損大，刀具耐用度很快降低

2）進給量大，切削溫度升高，後刀面磨損增大，但它對刀具耐用度的影響比切削速度小

3）進給量大，加工效率高

4）進給量在0.1-0.4之間，對後刀面的影響較小，視具體情況而定。經驗公式f粗=0.5*刀尖半徑

07 切削參數與斷屑的關系

斷屑與進給量、倒棱寬度的關系:

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