旋挖鑽機成孔首先是通過底部帶有活門的桶式鑽頭回轉破碎岩土，并直接将其裝入鑽鬥内，然後再由鑽機提升裝置和伸縮鑽杆将鑽鬥提出孔外卸土，這樣循環往複，不斷地取土卸土，直至鑽至設計深度。對粘結性好的岩土層，可采用幹式或清水鑽進工藝，無需泥漿護壁。而對于松散易坍塌地層，或有地下水分布，孔壁不穩定，必須采用靜态泥漿護壁鑽進工藝，向孔内投入護壁泥漿或穩定液進行護壁。

一、試樁裝備

為了保證鑽孔灌注樁施工質量，要求每台鑽機正式施工前必須進行試成孔試驗，試樁數量3個，試成孔試驗目的是選擇合理的施工工藝和參數，監測孔壁的穩定性。

二、 灌注樁主要施工措施

1、施工工藝

2、施工方法

（1）測量放線定位

複核建設單位提供的測量控制點符合要求後，測放出各樁樁位，拼裝好樁架就位。根據預先測設的測量控制網（點），定出各樁位中心點。雙向控制定位後埋設鋼護筒并固定，以雙向十字線控制樁中心。開鑽前必須先校核鑽頭的中心是否與樁位中心重合。在施工過程中還須經常檢測鑽具位置有無發生變化，以保證孔位的正确。

（2） 鋼護筒埋設：

護筒有定位、保護孔口和維持液（水）位高差等重要作用，可采用打埋和挖埋等設置方法。當挖埋時，護筒與坑壁之間用粘土填實。護筒埋設深度根據地質情況而定，一般為2.5~3.0m，要求高于地面800mm。

（3） 挖土（岩）成孔

旋挖鑽機的鑽進工藝采用靜态泥漿護壁鑽鬥取土的工藝(當然也有幹土直接取土工藝,視工地現場地層條件而定)，是一種無沖洗介質循環的鑽進方法,但鑽進時為保護孔壁穩定，孔内要注滿優質泥漿(穩定液)。旋挖鑽機工作時能原地做整體回轉運動。旋挖鑽機鑽孔取土時，依靠鑽杆和鑽頭自重切入土層，斜向鬥齒在鑽鬥回轉時切下土塊向鬥内推進而完成鑽取土；遇硬土時，自重力不足以使鬥齒切入土層，此時可通過加壓油缸對鑽杆加壓，強行将鬥齒切入土中，完成鑽孔取土。鑽鬥内裝滿土後，由起重機提升鑽杆及鑽鬥至地面，拉動鑽鬥上的開關即打開底門，鑽鬥内的土依靠自重作用自動排出，鑽杆向下放關好鬥門，再回轉到孔内進行下一鬥的挖掘。

在成孔過程中要根據土層情況及時注入泥漿護壁，同時合理調節泥漿的比重，成孔應連續進行不得中斷，在停機時，應保持孔内水位的高度泥漿比重及粘度符合規範要求，以防坍孔。

在土層中成孔時，采用一般錐形桶鬥齒取土，穿透土層後，更換帶挖掘機鬥齒的鑽頭掘進，一直緻達到設計要求的深度方可終孔。

成孔時須及時填寫施工記錄，在土層變化處撈取渣樣，判明土層，以便與地質剖面圖核對，達到設計岩面後，及時取樣鑒定。

成孔時要依據土層情況，控制進尺速度，為确保孔的垂直度符合設計要求，須保持樁機平整、加強檢查、勤檢勤糾。

施工過程需備足泥漿，可采用膨潤土拌制泥漿，經分離處理後的廢渣，通過密閉的專用汽車外運。施工中做到泥漿不外溢，嚴禁将廢漿直接排入場地周邊的下水道或河道。

（4） 清孔

鑽孔至預定深度後即可清孔。清孔采用循環出渣的方法，直至孔底泥漿的各項指标符合施工要求。

（5） 鋼筋籠的制作與安裝

①鋼筋籠的制作

根據配筋圖制作鋼筋籠，按樁孔深度分兩段制作，第一節為定長鋼筋籠（結合吊機的起吊高度），第二節由樁實際深度确定制作長度。要确保鋼筋的位置、間距及根數符合圖紙的規定和規範要求；主筋焊接相互錯開，35d範圍内的接頭數不得超過鋼筋總數的一半。

鋼筋籠的螺旋箍筋或加勁筋的接頭采用焊接，加勁筋與主筋連接采用點焊，螺旋箍與主筋連接采用綁紮。

為防止運輸和吊裝時鋼筋籠變形，必須對吊點位進行加強處理，必要時加密加勁筋。

②鋼筋籠吊裝

在加工現場分段制作完成并驗收合格後的鋼筋籠，運至孔口吊放入孔内，兩段鋼筋籠連接時采用單面焊焊接長度為10d。

③搬運和吊裝時，要防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠頂達設計标高後應立即固定，以免澆注混凝土時鋼筋籠上浮。

④鋼筋籠主筋的保護層允許偏差如下：

水下澆注混凝土樁的鋼筋籠主筋保護層允許偏差為±20mm。

（6） 導管安裝及其水密性試驗

導管使用前，須進行水密性及壓力試驗。吊放鋼筋籠後，立即安放導管，導管安裝要确保法蘭接頭的密封性。安裝導管後，再次測量沉渣厚度，沉渣厚度須符合設計要求或規範要求，否則要重新清孔和換漿。

（7） 水下混凝土澆注

樁孔驗孔後應盡快澆注混凝土，樁混凝土能采用商品混凝土，坍落度控制在180~220mm。開始澆注樁混凝土時，導管底部至孔底應保持0.3～0.5m的距離，且首批混凝土數量應能滿足導管初次埋置深度大于0.8m以上。

在澆注過程中，應經常量測孔内混凝土面層的深度，及時調整導管埋深，确保導管的埋置深度在2 m～6m 之間。

混凝土澆築應連續進行，不得中斷。澆築的樁頂标高應比設計高出0.5m，以保證樁頂混凝土的強度，多餘部分在接樁前鑿除。

更多精彩资讯请关注tft每日頭條，我们将持续为您更新最新资讯!