如何保證切削液的最佳的使用狀态或有效延長其使用壽命？通常的做法是選擇優質的切削液。在正确選型的前提下，實際上還需要做好切削液的日常維護及保養。

合理使用金屬切削液能有效地減小切削力、降低切削溫度、減小加工系統熱變形，既可保證工件加工質量，又可延長刀具壽命，降低加工成本。

金屬切削液在機械去除加工中的主要作用是冷卻、潤滑、清洗和防鏽。切削液的效果除了取決于切削液本身各種性能外，還取決于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素，應綜合考慮，合理選擇和正确使用。

1. 要根據加工要求來選用

粗加工時，切削用量較大，産生大量的切削熱，為了降低切削溫度，這時應選用冷卻性能好的水基切削液。精加工時，要求工件獲得最佳的表面質量和較小的表面粗糙度值，故應采用切削油。

2. 要與不同的加工方式相對應

在當代機械加工中，切削方式多種多樣。例如車削、銑削和鑽孔，通常要求高效率加工，故應選用水基切削液；而拉削和切齒時，須用價格較貴的複雜刀具加工，為保證加工質量及刀具有較長的使用壽命，故最好選用油基切削液。

3. 要根據工件和刀具不同的材質來選用

不同材質的刀具和工件，其耐高溫性、可切削性、硬度等各自相異，此時要分别選用不同的切削液。例如，加工齒輪一類硬度較低的工件，就要采用粘度較高的切削液，以防止齒輪表面産生劃痕；而切削不鏽鋼一類難加工材料，宜選用極壓切削油或極壓乳化液。

4. 要參照機床本身特性來選用

對一些高效貴重設備，從維護保養角度考慮，應選用理化性能穩定的油基切削液加工，以防止金屬件腐蝕、生鏽、運動零部件活動部分發生障礙等。可是對一些開放式的機床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量揮發而耗散。

作為日常維護，首先想到是産品濃度的控制，任何品牌或型号的切削液都有廠家的推薦使用濃度範圍，這不光和切削液自身相關，也和加工工藝直接相關。建議在日常維護過程中，将濃度嚴格控制在推薦範圍之内，對于精加工或加工質量要求高的工序，在廠家推薦範圍的基礎上适當提高1%-2%，這樣不但可以減少因為濃度波動帶來的加工質量和刀具壽命的影響，而且也會有效延長切削液的壽命。

然而實際的維護成本并沒有想象的那麼多，原因是加工過程中蒸發的絕大多數是水分，所以正常情況下補液濃度會遠低于推薦使用濃度。

如何減少切削液濃度波動？有如下幾個措施：

首‍先，是液位和濃度的控制。

（1）保持合理的液位，一般而言集中供液系統的液位控制在液箱容量的60%-80%之間；單機的液位盡量不要低于液箱容量的80%。

（2）設定目标值，即濃度範圍的中值；低于此值應補液；

（3）補液時，建議使用混配器，如果沒有配備混配器，加液時應加在流量最大處，這樣可使原液盡快分散；

其次，就是監控切削液的pH值，這如同人體體溫，太低或太高都是不利的。一般而言，切削液的最佳範圍在8.8-9.5之間，然而切削液出現問題，更多是“低燒”，尤其是在夏季開機率不高時，pH降低的機率會更多一些。

pH值降低了怎麼辦？

（1）仍在可控範圍内，可以适當提高濃度1-2%，并加強浮油和定期循環的管理；

（2）當pH值介于8.5到8.8之間，可加入适量廠商指定的pH提高劑，并檢測微生物含量；

（3）當pH<8.5時，切削液會伴有異味，這時需要立即進行殺菌處理，同時需要與切削液供應商聯系，共同查明原因，并制定合理的解決方案。

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