影響耐磨件磨損的因素? 除選用合适的材料外，了解一些提高材料抗疲勞強度和表面耐磨性能的熱處理方法及強化工藝，對設計選材有很大幫助，下面我們就來說一說關于影響耐磨件磨損的因素?我們一起去了解并探讨一下這個問題吧!

影響耐磨件磨損的因素

除選用合适的材料外，了解一些提高材料抗疲勞強度和表面耐磨性能的熱處理方法及強化工藝，對設計選材有很大幫助。

　　1.表面淬火處理

滾輪、滑輪槽等摩擦而易磨損，且承受載荷也不斷變化，因此表面要有一定的耐磨性和抗疲性。可對其表面進行高頻感應淬火可提高耐磨性和抗疲勞性能。

高頻淬火可在幾秒鐘内使工件表面上升到800～1000℃，而心部溫度仍接近室溫，表面已超過相變溫度（727℃）。此時工件表面發生相變形成奧氏體組織，淬火冷卻後變為隐晶馬氏體組織。由于馬氏體比奧氏體體積大，因此表層金屬膨脹，受裡層金屬的牽制，産生殘餘壓應力，能提高疲勞強度，從而提高了零件的抗疲勞性能。

中碳鋼（在0.4%～0.5%之間适合表面淬火），如果含碳量過高，則會增加淬硬層脆性，降低心部塑性和韌性，淬火時易開裂，相反，則淬火後硬度和耐磨性達不到設計的要求。

表面淬火後的硬度為40～50HRC，淬硬層深度為1.5～2.5mm。注意如果材料的綜合力學性能差，表面淬火之前材料要進行調質處理（細化組織），可根據零件使用的目的來确定。

　　2.表面強化

齒輪，承受較重的載荷，齒與齒之間易磨損，齒表面需要較高的硬度以提高耐磨性能，而其他部位需要較好的韌性和塑性，故選用滲碳鋼比較合适。如20CrMnTi，WC在0.10%～0.25%之間，屬于低碳鋼，心部具有很好的韌性和塑性。用表面強化滲碳處理來提高齒表面的耐磨性能，滲碳後工件表面WC在0.85%～1.05%比較合适。滲碳一般選氣體滲碳，溫度在900～950℃。

滲碳淬火後要進行低溫回火處理，表面得到細小片狀回火馬氏體及少量的滲碳體組織，硬度在56～62HRC。滲碳淬火溫度高，零件變形大。最後要進行精加工處理，一般采用磨削加工，注意滲碳的深度要留出磨削加工餘量。

另一個表面強化工藝滲氮，滲氮溫度在500～570℃，滲氮後在零件表面形成一層硬度很高的氮化物。因為滲氮層内具有較大的殘餘壓應力，能抵消在疲勞載荷下産生的拉應力，延緩疲勞破壞過程，且滲氮層面是緻密且連續分布，有效地提高了零件的抗腐蝕能力。由于滲氮溫度在A1（727℃）以下，滲氮後無需淬火即可達所需硬度，所以滲氮變形小。由于滲氮層比較薄，厚度在0.24～0.5mm，要注意精加工餘量。

輕載可以應用QPQ鹽浴氮化工藝，處理前可以先調質細化組織。

提醒一下，選材及熱處理方案得考慮成本哦[呲牙]

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