失效模式分析 FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）是IATF16949質量管理體系五大工具之一。
失效模式與影響分析即“潛在失效模式及後果分析”，或簡稱為FMEA。FMEA是在産品設計階段和過程設計階段，對構成産品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的後果，從而預先采取必要的措施，以提高産品的質量和可靠性的一種系統化的活動。
潛在的失效模式及後果分析(Failure Mode and Effects Analysis,簡記為FMEA),是“事前的預防措施”，并“由下至上。
關鍵詞：潛在的 — 失效還沒有發生，它可能會發生，但不一定會發生。“核心”集中于：預防 — 處理預計的失效，其原因及後果/影響。主要工作：風險評估 — 潛在失效模式的後果影響。FMEA 開始于産品設計和制造過程開發活動之前，并指導貫穿實施于整個産品周期。
進行分析系統中每一産品所有可能産生的故障模式及其對系統造成的所有可能影響,并按每一個故障模式的嚴重程度,檢測難易程度以及發生頻度予以分類的一種歸納分析方法。
FMEA的好處：
指出設計上可靠性的弱點，提出對策
·針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模拟分析，對不适當的設計，實時加以改善，節省無謂的損失
·有效的實施FMEA，可縮短開發時間及開發費用
·FMEA發展之初期，以設計技術為考慮，但後來的發展，除設計時間使用外，制造工程及檢查工程亦可适用
·改進産品的質量、可靠性與安全性
FMEA分為DFMEA/PFMEA。
“墨菲定律”是一種心理學效應：如果有兩種或兩種以上的方式去做某件事情，而其中一種選擇方式将導緻災難，則必定有人會做出這種選擇。
墨菲定律告訴我們：
有設計FMEA和制造FMEA兩類
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