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第一節 地基

1 強夯地基

1.1 機具：夯錘、起重機械、自動脫鈎器、推土機、檢測設備

1.2 工序：清理整平場地→确定夯點位置、測量高程→起重機就位→測量夯 前錘頂标高→夯擊→按設計控制标準和要求，完成一個夯點的夯擊→重複以上工序，完成第一遍全部夯點的夯擊→用推土機将夯坑填平，測量場地高程→在規定 的間隔時間後，按上述程序逐次完成全部夯擊遍數→用低能量滿夯→将場地表層 松土夯實→将場地表層松土夯實

1.3 工藝方法：強夯前應通過試夯确定施工技術參數，試夯區平面尺寸不宜 小于 20ｍ×20ｍ。在試夯區夯擊前，應選點進行原位測試，并取原狀土樣，測定有關土性數據，留待試夯後，仍在此處進行測試并取土樣進行對比分析，如符 合設計要求，即可按試夯時的有關技術參數，确定正式強夯的技術參數。否則， 應對有關技術參數适當調整或補夯确定。強夯應分段進行，順序從邊緣夯向中央。強夯法的加固順序是：先深後淺，即先加固深層土，再加固中層土，最後加固表 層土。二遍點夯完成後，再以低能量滿夯一遍，有條件的以采用小夯錘夯擊為佳。

1.4 控制要點：夯錘落距、夯擊擊數及順序、夯擊間距

1.5 質量要求：地基壓實度和地基承載力滿足設計要求

1.6 做法詳圖：（3.1-1）

1.7 實例圖（圖 3.1-2）

第二節 基礎

1 鋼筋混凝土灌澆樁樁頭處理

1.1 材料：水泥基結晶防水粉。

1.2 工具：手提切割機、沖擊鑽、風鎬、榔頭、刷子。

1.3 工序：彈線→切割→鋼筋剝離→破除混凝土→修平→墊層→防水處理→ 保護層。

1.4 工藝方法：在樁頂設計标高以上 50mm 處彈出切割控制線，用切割機沿 控制線處切一圈，切割深度以距主筋 10mm 為宜。用沖擊鑽剝離出主筋，用風鎬 破除樁芯混凝土，樁頂用錾子鑿修平整。樁頂及四周塗刷水泥基防水材料，樁周 圍墊層表面塗刷寬度不小于200mm，基礎底闆防水材料與樁周圍接縫處用防水 油膏密封，樁主筋根部安裝遇水膨脹止水圈。

1.5 控制要點：主筋保護，防水處理。

1.6 質量要求：樁頭處理平整，樁頂标高允許偏差±20mm，主筋不得産生 硬彎，卷材收口嚴密。

1.7 做法詳圖（圖 3.2-1）：

1.8 實例圖（圖 3.3-2）：

2 基礎筏闆後澆帶留置

2.1 材料：鋼闆止水帶、鋼闆網、木模闆、鋼筋。

2.2 工具：電焊機、鐵皮剪子、電鋸。

2.3 工序：焊接附加鋼筋→安裝止水鋼闆→裁剪、安裝鋼闆網→安裝、加固模闆。

2.4 工藝方法：根據筏闆厚度、止水帶位置，沿止水鋼闆長度方向中心點 焊¢12 附加鋼筋，間距 300～500mm。将附加鋼筋與筏闆上下層鋼筋連接以固定止水鋼闆，止水鋼闆槽口應朝向迎水面。根據止水鋼闆位置及筏闆厚度剪裁鋼闆 網，在止水鋼闆的上下部位安裝鋼闆網，鋼闆網位于附加鋼筋内側并與筏闆鋼筋 綁紮。在鋼闆網的外側支設模闆，模闆上口根據鋼筋間距鋸出槽口，控制好鋼筋 保護層厚度及鋼筋間距，支撐加固木方間距不大于 500mm。

2.5 控制要點：止水鋼闆、鋼闆網的安裝，模闆支撐。

2.6 質量要求：後澆帶寬度允許偏差±10mm。止水鋼闆固定順直。

2.7 做法詳圖（圖 3.2-3）：

2.8 效果圖（圖 3.2-4）：

3 後澆帶模闆支設

3.1 材料：¢48 鋼管、扣件、木模闆、木方、磚。

3.2 工具：扳手、電鋸、磚刀。

3.3 工序：木墊闆鋪設→腳手架搭設（後澆帶兩側分開搭設）→木方鋪設→ 模闆鋪設→闆底鋼筋綁紮→後澆帶側模安裝→闆面鋼筋綁紮→混凝土澆築→後 澆帶兩側擋牆砌築→模闆封閉。

3.4 工藝方法：後澆帶模闆支設必須采用獨立設計系統，與滿堂腳手架安拆 互不影響，且上下層立杆放置同軸心，後澆帶砼未澆築不得拆除；樓層通道應按 方案中明确位置預留架體開口，後澆帶闆面應作防護，并在實施過程中嚴格執行。現澆闆後澆帶模闆上部側口模闆與鋼筋位置鋸槽吻合，安裝牢固，上口兩側加設 木方，并用木模闆整體封閉、保護，直到砼澆築時打開。地下室頂闆後澆帶兩側 砼澆築後加設擋水台并用模闆進行封閉，避免雜物掉入。

3.5 控制要點：支撐架搭設、側模安裝，封閉。

3.6 質量要求：後澆帶寬度允許偏差±10mm。

3.7 做法示例詳圖（圖 3.2-5、圖 3.2-6、3.2-7，圖例僅為特定示例圖，具體數據還應滿足設計文件及相應方案的要求）：

4 地下室外牆新型止水螺杆

4.1 材料：模闆、止水螺杆、幹硬性防水砂漿、膨脹劑、水泥基防水塗料。

4.2 工具：榔頭、扳手、柱形刷、抹子、搗棍、灰闆、刷子。

4.3 工序：安裝内側模闆→安裝螺杆→安裝外側模闆→澆築混凝土→拆模→ 清孔→幹硬性防水砂漿填堵→刷防水塗料。

4.4 工藝方法：按照模闆控制線支設号地下室外牆内側模闆。在模闆上開孔， 開孔位置應避開鋼筋，間距 400～500mm，安裝新型中間防水兩段可拆卸重複利 用止水螺杆。在外側模螺杆對應位置開孔并安裝外側模闆。分層澆築混凝土，每 層厚度≤600mm。松掉螺帽及拆除加固模闆的木方和鋼管，用扳手卸掉螺杆兩端 可周轉使用部分，拆除模闆。用柱形刷清理孔内雜物，并在施工期前 3h 噴水濕 潤。填塞微膨脹幹硬性防水砂漿與牆面齊平。表面刷一道水泥基防水塗料，灑水 養護不少于 3d。

4.5 控制要點：加固、澆築、清孔、填塞、防水。

4.6 質量要求：螺栓孔端頭填塞密實，防水處理到位。

4.7 做法詳圖（圖 3.2-8）：

4.8 實例圖（圖 3.2-9、圖 3.2-10）：

5 剪力牆後澆帶預制蓋闆封堵

5.1 材料：防水砂漿、預制蓋闆、防水卷材。

5.2 工具：電動葫蘆、電焊機、鋼卷尺、抹子、線繩。

5.3 工序：蓋闆預制→後澆帶處理→蓋闆安裝→抹面→防水→回填。5.4 工藝方法：地下室剪力牆後澆帶可采用預制蓋闆封堵、提早回填的方法 進行施工，封堵蓋闆比後澆帶寬不小于 200mm，厚度應具有防水及抗回填土側 壓力的能力。安裝前後澆帶周邊接觸處應清理幹淨，根部防水卷材應進行保護。找平後人工或電葫蘆吊裝安裝第一塊蓋闆，蓋闆預埋鋼筋應與後澆帶鋼筋焊接牢 固，蓋闆與基層及相互間坐漿飽滿，依次安裝預制蓋闆至剪力牆頂部。蓋闆表面 采用防水砂漿抹壓密實平整。防水附加層施工完大面積進行防水層施工。防水滿 足要求後進行基坑周邊回填土施工。

5.5 控制要點：預制蓋闆厚度、寬度、防水。

5.6 質量要求：預制蓋闆安裝牢固，防水可靠。

5.7 做法詳圖（圖 3.21-11、圖 3.2-12）：

5.8 實例圖（圖 3.2-13）：

6 基礎筏闆混凝土導牆施工

6.1 材料：止水鋼闆、止水穿牆螺栓、模闆及模闆固定件等。

6.2 工具：電焊機、電焊條、扳手等。

6.3 工序：牆體鋼筋綁紮→固定止水鋼闆→導牆模闆支設→固定穿牆螺栓→ 混凝土澆築→浮漿清理→上部混凝土澆築。

6.4 工藝方法：筏闆導牆鋼筋綁紮完成後，安裝止水鋼闆，止水鋼闆槽口朝 向迎水面，止水鋼闆拼接縫及止水鋼闆與鋼筋應焊接嚴密牢固。導牆模闆應支設 在堅實的基礎上，采用防水穿牆螺栓及鋼管固定。導牆混凝土澆築時不得觸碰止 水鋼闆及導牆模闆，不得留有施工冷縫。上層混凝土澆築前應清理幹淨導牆頂部 浮漿，并按規定鋪設同強度減石子漿，确保接茬嚴密。導牆以上混凝土施工時， 導牆模闆不應拆除，作為上部模闆的支設基礎并确保上部模闆支設牢固，防止接 縫漏漿及不嚴密現象。

6.5 控制要點：止水鋼闆布設、施工冷鋒、浮漿清理、嚴禁吊模。

6.6 質量要求：止水鋼闆及模闆固定牢靠，接茬嚴密無冷縫現象。

6.7 做法示意（圖 3.2-14）：

6.8 實例圖（圖 3.2-15）：

7 不同标高基礎施工處理

7.1 材料：碎石、混凝土。（回填材料設計明确的，按設計要求進行，下同。）

7.2 工具：鐵鍬/平闆振搗器。

7.3 工序：鋪碎石墊層→混凝土墊層施工→回填。

7.4 工藝方法：當兩個相鄰基礎平面标高不一緻施工時，為防止硬連接減少 沉降及裂縫，達到同步變形，可采用在護坡頂部做 L 形混凝土冠梁加碎石褥墊 層的方法處理，冠梁 L 形口應朝向較高基礎方向，碎石褥墊層厚度一般為 250～ 350mm 之間，與地基土接觸面為 45︒斜坡，平闆振動器振搗密實後方可大面積 施工上層基礎墊層。相鄰基礎之間回填土應随相鄰基礎的施工同步回填密實。

7.5 控制要點：褥墊層厚度、回填土回填。

7.6 質量要求：碎石墊層厚度适宜，振搗密實。

7.7 做法詳圖（圖 3.2-16、圖 3.2-17）：

7.8 實例示意圖（圖 3.2-18）：

8 人工挖孔樁基礎

8.1 材料：鋼筋、混凝土、模闆。

8.2 工具：振搗棒、卷揚機、鋼筋切斷機、風鎬、鍬、鋼筋綁紮工具。8.3 工序：産地平整→測量放線定位樁→首節開挖→施工鎖口和護壁→開挖 樁孔土方（循環）→支設護壁模闆（循環）→澆築護壁砼循環→拆除模闆（循環） →檢查持力層→擴大頭施工→清底驗收→鋼筋籠安裝→驗收→砼澆築。

8.4 工藝方法：測量放線前，先根據施工圖紙算出所有樁位與主要軸線的準 确關系（或者坐标）。根據平面測量控制網，采用全站儀直接定出每條樁的樁心 點坐标。然後根據其直徑彈出基圓周邊線。為防止雜物在開挖時落入孔中，或地 表水滲入孔内，第一節孔圈護壁應比下面的護壁厚 150mm，并應高出現場地面 200mm，上下護壁間的搭接長度不得少于 50mm。通過樁心引兩條垂直直徑線與 孔圈相交得 4 點，在這 4 點處設置 4 個鋼釘，作為控制中心點及施工中控制垂直 度的依據。樁孔垂直度通過護壁支模的中心線來控制：即将樁控制線、高程引到 第一節護壁上，第二節以十字線對中，吊大線錘控中心，用尺杆找圓周，細部放 樣以測量控制軸線為準，用鋼尺丈量定位，對局部拉尺困難或重要的部位，用經 緯儀和鋼尺輔助測量。工程樁标高通過将基坑内的高程點引測到護壁上的測量标 高控制，根據井口直徑大小，布置不同數量的提升絞車。第一節挖深約 1m，澆 鋼筋砼護壁，往下施工時以每節作為一個施工循環，一般土層中每節高度為 1m，如遇流砂區段每節高度小于 500mm，必要時下鋼護筒護壁，特殊地質下挖速度 視護壁的安全情況而定。護壁模闆采用定制鋼模，模闆根據樁孔半徑不同分多片 組成。當挖孔進遇流動性淤泥時，可在孔内設高 1～2m，厚 4～8mm 的鋼套護 筒壓入土中，阻擋流砂，鋼套筒可一個接一個的下沉，壓入一段，開挖一段樁孔， 直到穿過流砂層 0.5～1.0m，再轉入正常挖土和設護壁混凝土支護。混凝土澆築 采用串筒澆築方法，砼通過混凝土泵送至料筒口，由料筒經串通送至孔底，串筒 底端出料口距砼築面不超過 1m，防止産生砼離析現象，并不停地用人工振搗， 澆築時澆築到指定标高并超灌 1m。當樁内滲水量較大的孔樁，需利用集水井降 水将地下水水降到樁底标高以下。

8.5 控制要點：護壁砼強度、每節開挖深度、樁位控制。

8.6 質量要求：定位準确，護壁滿足要求、鋼筋籠綁紮規範、混凝土澆築密 實。

8.7 做法詳圖（圖 3.2-19、圖 3.2-20、圖 3.2-21、圖 3.2-22）：

9 鋼筋混凝土預制樁與承台連接

（以其中一種形式為例，其他構造形式參照 16G101-3 及相關圖集）。

9.1 材料：預制鋼筋混凝土樁、混凝土、薄鋼闆、鋼筋。

9.2 工具：電焊機、電焊條、小桶、振搗棒。

9.3 工序：截樁→鋼筋與薄鋼闆焊接→環形箍筋綁紮→清理樁孔→下放鋼筋 →混凝土澆築→外露錨固鋼筋彎折→承台鋼筋綁紮及混凝土澆築。

9.4 工藝方法：樁頂内應設置托闆及放入鋼筋骨架，樁頂填芯混凝土采用與 承台或基礎梁相同混凝土強度等級。澆灌填芯混凝土前，應先将管樁内壁浮漿清 理幹淨，宜采用内壁塗刷水泥淨漿、混凝土界面劑，澆築混凝土采用微膨脹混凝 土等措施，以提高填芯混凝土與管樁樁身混凝土的整體性，伸入承台的錨固筋及 架立筋應沿管樁圓周均勻布置，且與托闆焊牢，托闆尺寸略小于管樁内徑。管樁 填芯混凝土高度當為承壓樁時不應小于 3D，且不小于 1.5m，當為抗拔樁時應按 公式進行計算，且不小于 3m。

9.5 控制要點：管樁内壁浮漿清理、鋼筋錨固長度、填芯混凝土高度。

9.6 質量要求：鋼筋骨架加工尺寸滿足要求、分部均勻，混凝土澆築密實。

9.7 做法詳圖（圖 3.2-23、圖 3.2-24）：

9.8 示例詳圖（圖 3.2-25）：

10 地下室防水牆混凝土導牆施工

10.1 材料：止水鋼闆、止水穿牆螺栓、木方、模闆及模闆固定件等。

10.2 工具：電焊機、電焊條、扳手等。

10.3 工序：牆體鋼筋綁紮→固定止水鋼闆→導牆模闆支設→固定穿牆螺杆 →混凝土澆築→施工縫鑿毛處理 →上部結構施工。

10.4 工藝方法：筏闆導牆鋼筋綁紮完成後，安裝止水鋼闆，止水鋼闆槽口 朝向迎水面，止水鋼闆接縫搭接長度≥50mm，雙面焊接嚴密。導牆模闆采用防 水穿牆螺栓及鋼管固定。導牆混凝土澆築時不得觸碰止水鋼闆及導牆模闆，不得 留有施工冷縫。混凝土先澆築至導牆吊模底部，待初凝前再進行導牆混凝土澆築， 防止導牆混凝土大量流失導緻爛根。導牆混凝土可采取點振法，同時塌落度不易 過大，控制在 18cm 以内。所有混凝土施工縫必須切底鑿毛，并清理幹淨，刷水 泥漿界面劑，确保防滲漏效果。

10.5 控制要點：導牆混凝土澆築密實，施工縫鑿毛。止水鋼闆及模闆固定牢靠，接茬嚴密無冷縫現象。

10.6 質量要求：止水鋼闆及模闆固定牢靠，接茬嚴密無冷鋒現象。

10.7 做法詳圖（圖 3.2-25、圖 3.2-26）：

11 集水坑、電梯井模闆施工

11.1 材料：模闆、木方、鋼管、頂托等。

11.2 工具：電鋸、扳手、釘錘等。

11.3 工序：坑側模闆安裝→木方固定→鋼管橫楞安裝→可調托、水平鋼管、 立杆安裝。

11.4 工藝方法：根據圖中各坑大小進行編号，加工模闆、木方，在四面組 合形成臨時整體，安裝鋼管橫楞，利用頂托、水平鋼管及立杆進行加固，形成整 體，底闆鋼筋綁紮完成後，利用塔吊将加固好的體系根據編号吊裝到位，并利用 模闆或鋼管進行反壓。

11.5 控制要點：模闆拼縫、支撐穩定性。

11.6 質量要求：模闆拼縫嚴密、整體尺寸滿足要求。

11.7 做法詳圖（圖 3.2-27）

11.8 示例圖（圖 3.2-28）：

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