1.梯形螺紋尺寸

計算：（根據基本尺寸計算公示表）

單邊牙高：h3=0.5p ac=0.5×6 0.5=3.5mm

梯形螺紋放至小徑：d3=d—2h3=36—2×3.5=29mm

牙頂寬：f=f'=0.366×P=0.366×6=2.196≈2.2

牙槽底寬（磨刀寬度）：W=W'=0.366×P—0.536×ac=1.928≈1.93mm

故設刀劍寬度為2mm，（比1.93大幾絲因為有磨損）

如果材質較硬，如鋼件、等一般就要用兩把刀；

一、①第一把刀為粗車刀，（刀磨個大概）正常對刀，關鍵要留有餘量，供精車刀來修

②第二把刀為精車刀，（刀磨得基本要準，偏大0.1,因為有磨損，再說放隻能尺寸，它本身有“ac”間隙範圍餘量），正常對刀（Z0位置）後，要同時在磨耗欄裡設“Z”方向偏移（—0.15～—0.2mm）是關鍵，這樣精車時；刀的兩側都能修光。

二、①一般要求較高的就用G92循至尺寸即可

②要求較高的注意，一是要分粗精車，并注意修光餘量，如車外、镗内都要留0.1的餘量，待梯形螺紋放至尺寸後，（因為有毛刺）再用車刀或镗刀在走一刀放至尺寸，最後用梯形螺紋刀再修光一次，這樣梯形螺紋放好後，摸上去、看上去較好。

如下圖

宏程序分層加工大螺距梯形螺紋

一、參數表：宏程序【2，3】中使用的變量和含義如表1所示，

表一變量及含義

圖1 外梯形螺紋

梯形螺紋配合件

2 梯形螺紋的車削工藝分析

加工梯形螺紋的加工有很多種：直進法、斜進法、左右切削法、車直槽法、分層法等等。由于梯形螺紋較之三角螺紋，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型兩側面表面粗糙度值較小，緻使梯形螺紋車削時，吃刀深，走刀快，切削餘量大，切削抗力大。用宏程序進行分層切削，可以很好地解決出現的問題。

“分層法”車削梯形螺紋實際上是直進法和左右切削法的綜合應用。在車削極大螺距的梯形螺紋時，“分層法”通常不是一次性就把梯形槽切削出來，而是把槽分成若幹層，每層深度根據實際情況而定。轉化成若幹較淺的梯形槽來進行切削，可以降低車削難度。每一層的切削都采用左右交替車削的方法，背吃刀量很小，刀具隻需沿左右牙型線切削，梯形螺紋刀始終隻有一個側刃參加切削（圖2），從而使排屑比較順利，刀尖的受力和受熱情況有所改善，因此能加工出較高質量的梯形螺紋，且容易掌握，程序簡短，容易操作。

圖2 分層切削法

二、尺寸計算（略）

三、程序：以FanucOi mate TC 系統為例，圖1 所示梯形螺紋的加工程序如下:

O0001;（切槽等略）

T0101 M03 S300; 換梯形螺紋刀，主軸轉速300r∕min

G00 X38 Z5; 快速走到起刀點

M08; 開冷卻

#101=36;螺紋公稱直徑

#102=0；右邊借刀量初始值

#103=—1.876；左邊借刀量初始值（tg15×3.5×2或0.938×2）

#104=0.2；每次吃刀深度，初始值

N1 IF[#101 LT 29] GOTO2;加工到小徑尺寸循環結束

G00 Z[5 #102]; 快速走到右邊加工起到點

G92 X[#101] Z—30 F6; 右邊加工一刀

G00 Z[5 #103];(快速走到左邊加工起刀點Z5) (左邊借刀量初始值—1.876)

G92 X[#101] Z—30 F6;左邊加工一刀

#101=#101—#104；改變螺紋加工直徑（軸外圓應該越來越小故用“—”值）

#102=#102－0.134×#104；計算因改變切深後右邊借刀量（tg15∕2=0.134）

#103=#103 0.134×#104；計算因改變切深後左邊借刀量（tg15∕2=0.134）

IF[#101 LT 34] THEN#104=0.15;小于34時每次吃刀深度為0.15

IF[#101 LT 32] THEN#104=0.1;小于32時每次吃刀深度為0.1

IF[#101 LT 30] THEN#104=0.05;小于32時每次吃刀深度為0.05

GOTO 1;

N2 G92 X29 Z－30 F6; 在底徑處精加工兩刀

G92 X29 Z－30 F6；

GOO X100 Z200 M09;刀架快速退回，關閉冷卻

M05;

M30;程序結束

内梯形螺紋（Tr36×6） 圖件二 内梯形螺紋（供參考）

尺寸計算：

求小徑：D1=d－p=36－6=30

求大徑：D4=d ac=36 0.5=36.5

四、程序：以Fanuc Oi mateTC 系統為例，圖一所示梯形螺紋加工程序如下：

O0002;(镗孔等略)

T0101 M03 S300;換梯形螺紋刀，主軸轉速300r∕min

G00 X27 Z5;快速走到起刀點

M08;開冷卻

#101=30;螺紋公稱直徑

#102=0；右邊借刀量初始值

#103=-1.876；左邊借刀量初始值（tg15×3.5×2或0.938×2）

#104=0.2；每次吃刀深度，初始值

N1 IF[#101 GT 36.5] GOTO2;加工到大徑尺寸循環結束

G00 Z[5 #102];快速走到右邊起刀點（Z5為起點）

G92 X[#101] Z-30 F6;右邊加工一刀

G00 Z[5 #103];(快速走到左邊加工起刀點Z5) (左邊借刀量初始值-1.876)

G92 X[#101] Z-30 F6;左邊加工一刀

#101=#101 #104；改變螺紋加工直徑（内孔應越來越大，故用“ ”值）

#102=#102-0.134×#104；計算因改變切深後右邊借刀量（tg15∕2=0.134）

#103=#103 0.134×#104;計算因改變切深後左邊借刀量（tg15∕2=0.134）

IF[#101GT 32] THEN #104=0.15;大于34時每次吃刀深度為0.15

IF[#101GT 34] THEN #104=0.1;大于34時每次吃刀深度為0.1

IF[#101GT 36] THEN #104=0.05;大于34時每次吃刀深度為0.05

GOTO 1;

N2 G92 X36.5 Z-30 F6;在底徑處加工兩刀

G92 X36.5 Z-30 F6;

G00 X100 Z200 M09;刀架快速退回，關閉冷卻

M05;主軸停

M30;程序結束

注：①對比兩個宏程序：軸與孔不同之處（加粗紅色）

②用45鋼精加工時S300，不能快

③在試車加工時有個有譽現象，如螺紋長30mm；當加工到約25mm長後退尾時；它仍然向Z負方向移動4~5mm才回到定位點，不知何故，不解。目前加工隻能加長退刀槽寬解決。

更多精彩资讯请关注tft每日頭條，我们将持续为您更新最新资讯!