在人們普遍追求個性化，功能需求不斷細分的當下，大一統的工業品與應對不同使用場景的定制化需求之間的矛盾愈發凸顯，尤其是在作為生産力的手機和電腦領域：能不能享受一次“量體裁衣”式的定制化産品？

聯想給出了解決方案：“私人定制”制造執行系統LeMES——适合于所有的電子制造業或離散型制造企業，能夠完全實現組件化、模塊化，進而滿足原子級的訂單需求，讓規模化的制造業也具備高度柔性化、定制化的生産能力。

制造型企業的優勢是什麼？工人技能、原材料價格、庫存周轉率還是穩定的客戶？事實上，反直覺的是：就像真正厲害的人,往往都是“面面俱到”；頂尖的企業也要集制造能力與數字化軟件開發的領先于一身。

随着制造業産品越來越複雜，涉及的工序、物料、供應商和物流體系的複雜程度也指數級上升。另一方面，市場和用戶需求則是日新月異，千差萬别。制造業需要在實現規模化生産和響應個性化需求之間求得平衡，依靠的便是生産管理系統MES（生産信息化管理系統）。

現在形成規模的制造企業都會開發自己的MES，但其中多數的功能集中在管理和系統規範方面，無力去應對柔性制造的高頻變動，對IT系統所帶來的沖擊。聯想也經曆了這樣的過程。

在過去的10多年裡，經曆過無數的新業務，新流程及原有業務的變更、優化與改善。聯想最終發現，業務的發展和變化是常态，用戶需求的變化是無止境的，基于傳統架構的MES系統脫離不了“新建、反複修改，最終變成難以維護”的宿命，自研生産執行系統成為聯想的必然選擇。

通過在用戶需求溝通，項目建設和日常需求實現中，聯想歸納提煉總結出市場和用戶需求變化的規律，與制造企業的生産過程相對應，最終形成了能通過指令的配置組合，去靈活應對用戶的各類需求，而不會給IT系統帶來影響的新一代的MES系統：LeMES。

LeMES系統的架構設計以聯想工業物聯網平台為數據底座，借用了大中台小前台的模式構建整個制造執行管理雲平台，平台以微服務模式，将各業務應用中心低耦合，以解決需求不斷增加，系統日益臃腫的問題，從L1 設備層 到 L2 控制層 、L3 執行層、 L4 分析層 到L5決策層，層層關聯及相互支持，其所具備的功能有七大模塊：

◉ 生産資源管理（PRC）， 實現對公司生産資源的全生命周期管理，包含工廠模型設計、工廠實例設計、工位模型管理、機台設備管理以及人員制工具管理等；

◉ 産品管理（PMC），針對生産環節的産品數據管理并指導生産作業；

◉ 工藝流程（PFC）實現對生産工藝、産品工藝等數據的管理，通過對生産過程建模，實現工藝模型以及工業設計的可視化配置管理；

◉ 工單排程（PSC）對訂單生産計劃按照設備、人員、物料等情況進行分解，進行工單排程，并下發各工序的生産工單；

◉ 物料管理（MMC）對生産加工過程的物料進行精細化管理，包括物料工作流、物料追溯，并與 ERP 系統對接實現物料主數據接入和材料特征屬性管理；

◉ 生産執行（PEC）對生産過程中的生産要素進行協同化管理，包括制程管理、機台測試、流程控制、生産數據采集、設備維修管理等；

◉ 标簽管理（LMC）對生産物料進行标簽化管理，涵蓋 RFID、二維碼等标簽介質的管理，包括标簽設計、綁定、管理等；

聯想LeMES是工廠MES工程師經過多年實踐，對整個生産過程中所有邏輯進行分類、歸納、總結得到指令集架構，包含了聯想多年制造實踐所沉澱的知識經驗。

對于聯想制造端理念與目标而言，制造工廠用戶的需求主要來自以下幾個領域：産品質量、訂單交付、成本優化、生産效率、工廠自動化/數字化等方面。聯想LeMES 整合了各工廠的底層架構，采用業務建模 微服務架構 中台組織形式來滿足小批量、多品種、短交期、個性化需求強的柔性化生産制造需求，極大的降低了系統搭建與運維成本；功能配置及可視化操作增強業務功能彈性，提升柔性制造生産能力 ；對自動化設備的支持，避免了人工操作的故障，提升了産品質量與生産效率！

聯想将工廠所有場景、業務邏輯拆解為獨立單元，形成一個個“原子化”的功能，每一條指令對應一個功能實現。

基于可配置的指令集，把通用指令&業務指令通過組合，像搭積木一樣，形成一個符合用戶需求的功能執行配置文件，再把該文件挂接到相應的工序即可完成用戶的需求。

基于指令集架構基礎的高可配置生産執行系統LeMES由此誕生，從PC、手機、服務器到主闆，它用一套方案通過不同模塊的組合，實現了多種産品産線的完全組件化、模塊化。

由此，可應對用戶頻繁變化且需要快速實現的，高柔性化、快節奏生産需求。

根據日常運維統計，這類“短頻快”的需求占比整體生産需求的80%以上。而可以通過指令集的組合配置去應對這類高頻變化需求，平均不到1.5小時即可看到實現的效果。

相比之下，此前應對此類需求變化則需要經過：提需求、寫代碼、溝通發布、發布完成的過程。用戶要在3到5天後才能看到實現效果。

效率提升之外，LeMES提供的解決方案帶來的隐性收益更是不可估量。從IT角度上看：少一分代碼的修改，少一分代碼的維護；為用戶提供的價值則是：少一次停機發布，少一次生産損失。

借助LeMES系統，聯想創造了被業界贊歎的“十日奇迹”。聯想惠陽工廠承接了某著名投影儀企業生産投影儀的需求，基于智能生産系統LeMES方案，在十天的時間裡完成了産線轉産，并确保了穩定的生産供應與制造品質。

在聯想自身，得益于LeMES系統，聯想深圳工廠5000多個訂單中，90%的訂單根據客戶需求定制，并在一條流水線上實現，訂單與訂單之間無縫銜接，實現了高度的柔性化生産。

如今，經過不斷地實踐和打磨，LeMES系統已能夠支持工廠從最開始的需求承接，到産線啟動、在線倉儲管理、生産制造、訂單管理，實際組裝的全過程。

回顧LeMES于聯想自身的實踐，2017年，LeMES第一次開始在惠陽工廠上線。如今LeMES系統已在深圳廠、惠陽廠、武漢廠、墨西哥、印度、匈牙利落地使用，可生産幾千種不同配置的産品，應用支持筆記本、手機、X86 服務器、平闆等産品，銷售至全球180多個市場；2022年聯想投資的新的智能制造南方基地，也已經全面使用LeMES。

對聯想來說， LeMES系統不僅是聯想助力自身業務實踐沉澱的數字化基石，也是聯想賦能中國制造業數字化轉型的加速器。

作為全球少有的“端-邊-雲-網-智”全要素覆蓋的行業領導廠商，聯想正在為制造業智能化轉型提供新IT全要素技術、服務和端到端綜合解決方案，助力中國從“世界工廠”，蛻變為數字文明新時代的“世界發動機”。

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