1、為什麼推行精益生産？

企業利潤公式：

售價=成本 利潤（計劃經濟時）

售價-成本=利潤（市場經濟時）

2、什麼是精益生産？

生産方式發展曆史：

精益生産定義：精益生産（lean production )是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMPV）的專家對日本“豐田生産方式”的贊譽之稱。

• 精：即少而精，不投入多餘的生産要素，隻在适當的時間生産必要數量的市場急需品（或下道工序急需産品）；
• 益：即所有的經營活動都需要有益有效，具有經濟性
• 精益生産是當前工業界公認最佳的一種生産系統。

精益生産目标：

精益求精，盡善盡美，永無止境追求“七個零 ”

①“零”轉産工時浪費(多品種混流生産)

②“零”庫存(消減庫存)

③“零”浪費(全面成本控制)

④“零”不良(高品質)

⑤“零”故障(提高運轉率)

⑥“零”停滞(快速反應、短交期)

⑦“零”災害(安全第一）

3、精益生産推行步驟

意識變革：

• 取得老闆或高層主管支持：精益培訓、标杆參觀、宣傳（員工支持）造勢、尋找項目人員

組織保障：

• 參與者（決策/經營/執行層）；“真僞”精益；公平績效考核體系；跟蹤與檢核

計劃與目标：

• 三年目标：效率提高50%，庫存降低80%，生産周期降低80%，一次性通過率提高40%，貨期準時性提高60%。

執行與及時溝通：

• 保證項目各個階段的執行力；項目進展及時與老闆或高層溝通；項目人員之間及時溝通，保證信息共享

過程中問題解決：

• PDCA循環；要因分析法；5W1H與5WHY；腦力風暴……

持續改善：

4、精益生産之七大浪費的原因及對策

工作分類：

浪費：不産生附加價值的工作方法。

即使該工作增值，可花費的時間，資源精力超過了最小的界限。

七大浪費：

1）七大浪費--過量生産：

過量生産即生産超出客戶(或下道工序)所需求的數量以及過早生産

過量生産表現形式：

1. 物流阻塞
2. 庫存、在制品增加
3. 産品積壓
4. 資金周轉率低
5. 材料、零件過早取得
6. 影響計劃彈性及生産系統的适應能力

原因

①人員過剩；

②設備過剩；

③生産浪費大；

④業務訂單預測錯誤；

⑥生産計劃不準确

對策

a.建立顧客為中心的彈性生産系統

b.實現單件流生産

c.快速換款

d.實施拉動，看闆生産

e.均衡化生産

2）七大浪費--不良改正

原因

①品質意識淡薄；

②标準作業欠缺；

③人員技能低；

④品質點設置錯誤；

⑤設備，模具造成的不良；⑥品質制度不完善

對策

a.提高品質意識，做出“三不”品質保證

b.完善标準化作業制度

c.單件流生産模式

d.建立防錯機制

e.設備，模具定期保養

f.推行7S制度

3）七大浪費--等待

原因

①生産線布置不當，物流混亂；

②設備配置、保養不當；

③生産計 劃安排不當；

④工序生産能力不平衡；

⑤材料未及時到位；

⑥管理控制點數過多；

⑦品質不良

對策

a.采用均衡化生産（線平衡）

b.單件流生産

c.自動化及設備保養加強

d.備用設備

e.實施目視管理

f.加強進料控制

4）七大浪費--搬運

原因

①生産線配置不當；

②未均衡化生産；

③半成品放置區；

④生産計劃安排不當

對策

a.廠房精益布局

b.單件流生産

5）七大浪費--動作

12種動作上的浪費

1.兩手空閑的浪費；

2.單手空閑的浪費；

3.作業動作停止的浪費;

4.作業動作太大的浪費;

5.拿的動作交替的浪費;

6.步行的浪費;

7.轉身角度太大的浪費;

8.動作之間沒有配合好的浪費;

9.不了解作業技巧的浪費;

10.伸背動作的浪費;

11.彎腰動作的浪費;

12.重複動作的浪費。

原因

①作業流程配置不當

②無教育訓練

③設定的作業标準不合理

對策

a.一個流生産方式的編成

b.生産線U型配置

c.标準作業之落實

d.動作經濟原則的貫徹

e.加強教育培訓與動作訓練

6）七大浪費--加工

原因

①工程順序檢讨不足

②作業内容與工藝檢讨不足

③模夾治具不良

④标準化不徹底

⑤材料未檢讨

對策

a.工程設計适正化

b.作業内容的修正

c.治具改善及自動化

d.标準作業的貫徹

7）七大浪費--庫存

過多的庫存會造成的浪費：

産生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作，使先進先出的作業困難；損失利息及管理費用；物品之價值會減低，變成呆滞品；占用廠房、造成多餘的工作場所、倉庫建設投資的浪費；造成無形的浪費。

過多的庫存會隐藏的問題點：

沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；設備能力及人員需求的誤判；對場地需求的判斷錯誤；産品品質變差的可能性；容易出現呆滞物料。

原因

①視庫存為當然

②設備配置不當或設備能力差

③大批量生産，重視稼動

④物流混亂,呆滞物品未及時處理

⑤提早生産

⑥無計劃生産

⑦客戶需求信息未了解清楚

對策

a.庫存意識的改革

b.U型設備配置

c.均衡化生産

d.生産流程調整順暢

e.看闆管理的貫徹

f.快速換線換模

g.生産計劃考慮庫存消化

5、精益生産常用工具-6S

6S含義：

整理：要與不要，一留一棄；

整頓：科學布局，取用快捷；

清掃：清除垃圾，美化環境；

清潔：潔淨環境，貫徹到底；

素養：形成制度，養成習慣；

安全：減少事故，保證安全；

1.整理：

将工作現場的所有物品區分為有用品和無用品，除了有用的留下來，其它的都清理掉。騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環境。

2.整頓：

整頓就是把要用的東西以最簡便的方式放好，并使大家都能一目了然。整頓一方面防止意外事故的發生，另一方面則是消除無謂的尋找浪費。

3.清掃：

清掃是徹底将自己的工作環境四周打掃幹淨。

清掃的目标為：

• 清除髒亂與污染源；
• 降低機器設備的故障率；
• 實施操件人員自主保養制度及維護質量；
• 清掃可以提高機器設備稼動率。

4.清潔：

保持清掃的成果，使自己所負責的工作區域、機器設備保持幹淨、無污垢的狀态。

改善容易發生污垢、灰塵等的機器設備、物品，并設法消減污染源。

清潔是維持整理、整頓、清掃 3S 之成果。

5.素養：

使全體人員養成遵守标準、規定的習慣。

養成企業内部人員的自主管理，愛崗敬業，盡職盡責，提高素質，養成自我管理、自我控制的習慣。

6.安全：

清除隐患，排除險情，預防事故的發生。

目的是保障員工的人身安全，保證生産的連續安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。

6S好處：

• 标準簡單易懂，異常容易修複
• 成績與過程清楚呈現
• 問題的顯現化
• 訊息能快速而且正确的傳遞
• 預防管理
• 提高企業的形象

改善步驟：

ISO9001-2015版質量管理體系程序文件标準培訓全套資料

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