1、紙張對顔色的影響
紙張對墨層顔色的影響主要體現在3個方面。
(1)紙張白度:白度不同(或帶有一定顔色)的紙張,對印刷墨層的顔色顯現有不同的影響。因此,在實際生産中應盡量選用白度相同的紙張印刷,以減小紙張白度對印刷顔色的影響。
(2)吸收性:同一種油墨在相同條件下印刷到吸收性不同的紙張上時,會有不同的印刷光澤。非塗料紙與塗料紙相比,黑色墨層會顯得灰暗、無光澤,并且彩色墨層會産生漂移,由青色墨和品紅色墨調配出的顔色表現最明顯。
(3)光澤度與平滑度:印刷品的光澤度取決于紙張的光澤度與平滑度。印刷用紙的表面屬于半光澤表面,尤其是塗料紙。
2、表面處理對顔色的影響
包裝類産品的表面處理方式主要有覆膜(亮光膜、亞光膜)、上光(罩亮光油、亞光油、UV光油)等。印品經過這些表面處理後,會有不同程度的色相變化和色密度變化。覆亮光膜、罩亮光油和UV油時,色密度增加;覆亞光膜、罩亞光油時,色密度降低。化學變化主要來自覆膜膠、UV底油、UV油内含有的多種有機溶劑,它們會使印刷墨層的顔色發生變化。
3、系統差異的影響
用勻墨儀、展墨儀制作色卡的過程是幹印過程,沒有水參與,而印刷是濕印過程,有潤濕液參與印刷過程,所以在膠印中油墨必然要發生油包水的乳化現象,乳化後的油墨由于改變了顔料粒子在墨層中的分布狀态,必然要産生色差,印出的産品也就顯得色澤灰暗、不鮮豔。
另外,調配專色所用油墨的穩定性、墨層的厚度、稱量油墨的準确性、印刷機供墨區的新舊差異、印刷機速、印刷時的上水量等也都會對色差的産生有不同的影響。
4、印刷控制
印刷時領機用印刷标準色卡對專色墨層厚度進行控制,同時輔助以密度計測量顔色的主密度值和Bk值,來克服油墨幹、濕色密度差異。
總之,在包裝印刷中,導緻專色産生色差的原因各種各樣,要針對實際生産中的不同原因具體分析,解決問題,盡量把偏差控制在最小範圍,生産出令客戶滿意的包裝印品。
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