精益生産的目标和戰略?一、精益制造衡量指标相關說明（一）定義，下面我們就來說一說關于精益生産的目标和戰略?我們一起去了解并探讨一下這個問題吧!

精益生産的目标和戰略

一、精益制造衡量指标相關說明

（一）定義

精益制造衡量指标是一種可量化的指标，用以衡量公司的績效，并可作為找出改善空間及衡量是否達公司精益運營體系的工具。

（二）應用範圍

衡量指标可用以衡量公司範圍内的所有生産區域，換言之，小至一個工作站，大至整個工廠都可計算衡量指标。

（三）流程及說明

（一）定義

一次合格率(First Time Through，簡稱FTT)，指第一次就完成規定程序而且符合質量規範，而無廢品産生、無須再運行、再測試、脫機維修或返工的百分比。

（二）計算公式

（三）案例

某汽車燃油箱FTT%案例。

1.工序

（1）擠吹成型——（2）冷卻定型——（3）打孔焊接——（4）裝配1——（5）水下測漏/電性能——（6）裝配2

2.假設

（1）擠吹成型為180隻，報廢2隻；FTT1=〔180-2/180〕*100%=98.88%

（2）冷卻定型為178隻，報廢1隻；FTT2=〔178-1/178〕*100%=99.43%

（3）打孔焊接為177隻，報廢1隻，返工2隻；FTT3=〔177-3/177〕*100%=98.30%

（4）裝配1為176隻，報廢1隻，返工2隻；FTT4=〔176-3/176〕*100%=98.27%

（5）水下測漏/電性能為175隻，報廢1隻，返工2隻或重複做了兩次；FTT5= 〔175-3/175〕*100%=98.24%

（6）裝配2為174隻，報廢1隻，返工1隻；FTT6=〔174-2/174〕*100%=98.80%

FTT%=FTT1*FTT2*FTT3*FTT4*FTT5*FTT6=98.88*99.43*98.30*98.27*98.24*98.88=92.25%

三、OEE（設備綜合效率）（以冷加工廠為例）

（一）定義

設備綜合效率（Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE），是測定設備的時間稼動率、性能稼動率及一次合格率的尺度。

（二）計算公式

單台設備綜合效率（OEE）=時間稼動率*性能稼動率*一次合格率*100%

2.生産線設備綜合效率（OEE）=生産線節拍*生産線一次合格品數量/生産線投入時間*100%

（三）相關時間計算

（四）參考統計表格

（五）統計方法填寫說明

1.一個崗位/自動線填寫一張記錄表，包含本崗位的附屬設備(吊車、翻轉機、工裝等)；一人多機的崗位可隻用一張表，但要在表格上标明是哪一台設備的停機時間。一人多機設備并行的分開統計。

2.工序名稱、生産機型按照已有的質量記錄規範填寫，同時要寫上操作者姓名。

3.在右側的時間間隔圖上用方塊形或大括号标明所有停機的起、止時間，并寫明相應的停機流失代碼；少于5分鐘的停機可以不填寫。

4.NO.1、2、3、4為計劃停機時間，不計入生産時間。

5.NO.1指接班、點檢量檢具、工裝、設備、空運行、班前正常領料等，因故障導緻的納入相應故障時間。

6.NO.4班中活動是指工段及以上有計劃的造成生産停頓的集體或小範圍活動，班組及以下的、自行開展的班中活動按非計劃停機記錄，計入NO.14“其它”欄中，并在備注注明。

7.以下為非計劃（即異常）停機時間；任何非計劃的故障停機時間的都是從停産到恢複正常生産的時間，不僅僅是故障處理時間。

8.NO.5領料是指造成生産停頓的非正常領料時間。

9.NO.6首檢是指停機完成首檢所需要的時間，不包含首件的加工時間，包括送檢三坐标、平台等停機時間。

10.NO.7是指單純換刀即可恢複生産的過程，如正常壽命到期、刀崩等；如連帶其他工作如換接杆、換套、斷螺釘等情況的則歸為NO.9工裝故障停機。

11.NO.8是指造成生産停頓的更換機型時間(從上一種機型停産到新機型正常生産的時間)。

12.NO.9工裝故障停機是指工裝、刀具、工位器具、量檢具的異常需要技術科人員處理的故障，換接杆、換套、斷螺釘等也歸為工裝故障停機，如生産不停頓不填寫。

13.NO.10設備故障停機是指本設備造成的生産停頓，如生産不停頓不填寫。

14.NO.11輔助設施故障指本設備的附屬設備、設施(吊車、輥道、翻轉機)的故障造成的生産停頓，如生産不停頓不填寫。

15.NO.12待料、待流轉停機是指上工序沒有提供原材料(含裝配的小配件不到位或者質量問題)或下工序不能流轉産品造成的生産停頓時間。

16.NO.13停機檢驗是指在生産過程中因檢驗而造成的生産停頓時間，包括造成生産停頓的頻檢時間。

17.NO.14其它是指不包含在上述情況造成的非計劃停機時間，如不合格品追溯、挑選、返工、産品/工藝更改、加/更換設備輔料(在保養期時間内完成的不納入)、班組級會議等。

18.No.15下班時間是指實際下班時間點。

19.每班下班時記錄當班的實際完成班産；一人多機的崗位填寫最後一台設備（工位）的實際産出數，并行設備分開記錄；如當班出勤但沒有生産則要劃上斜線。

20.本工序一次不合格品數是指本工序第一次加工出來的不合格品數，是由本工序産生的、返工前的不合格品數量（包含廢品數量），本工序一次不合格品數每班記錄，由上工序産生一次不合格品在本工序發現的，應由上工序記錄，或者在備注欄注明“由××工序産生”。

21.超過1小時的非計劃停機請在備注欄簡要注明主要原因。

四、DTD（進料至交貨時間）

（一）定義

進料至交貨時間（dock to dock，簡稱DTD），是指原材料進廠至完成品出貨之間所經過的時間。

（二）計算公式

（三）案例

儀表闆車間每日生産9小時且早上及中午各休息15分鐘，該車間某日的生産量及庫存如下：生産套數：170套，倉庫庫存：40套，線上在制品庫存：60套，完成品：120套，

該車間某日的生産小時數為：9*60-15-15=510/60=8.5小時

線末速率=170/8.5=20台/小時

DTD（進料至交貨生産時間）=(40 60 120)/20=11小時

進料至交貨生産總時間=11*24/8.5=31小時

五、BTS（計劃完成率）

（一）定義

計劃完成率（Build to Schedule，簡稱BTS），是指按照正确的順序在正确時間内産出正确産品的百分比。

（二）計算公式

（三）案例

某公司生産線生産情況如下，求BTS。

産量完成率＝11500/10000*100%=100%

組合率＝7500/10000*100%=75%

排序率＝6500/7500*100%=87%

BTS＝100%*75%*87%=65%

六、UPPH(PPH)（人均單小時産量）

（一）定義

人均小時産出（units per people per hour，簡稱UPPH或

PPH），指每小時每個人的産量，UPPH是衡量員工每天工作量的指标。

（二）計算公式

UPPH=日工作量/（日工作時間*人數）

日工作時間指實際生産時間，以小時計算。

人數是實際定額操作工人，不包括輔助人員。

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