随着社會經濟的不斷發展，為了增加整車舒适性和安全性，電器設備在整車上的運用也越來越多。汽車線束是汽車電路各部件聯系的載體，對汽車整車電路正常穩定的運行非常重要，線束設計中的接點的設計尤為重要，因為接點回路的增加，導緻部分回路接觸不良而影響整車的正常運行：針對此類問題，本文将着重讨論研究。

1 線束接點定義

線束接點是指線束中2根以上電線鉸接的連接點。如圖1所示，此接點線由1号線、2号線、3号線組成，3根線在線束内部是相互連通的，3根線在線束内部的鉸接連接點就是接點。

圖1 線束接點

2 設計方式

汽車線束接點設計常用的方式有超聲波焊接、U型端子壓接、J/C連接器、焊錫等。

2.1 超聲波焊接

利用調頻振動傳遞到2個需焊接的金屬表面，在加壓的情況下，使2個金屬表面在固體狀态下相互摩擦而形成的分子層之間的熔合，從而達到焊接作用（圖2)。

圖2 超聲波焊接

這種方式的優點是無需使用材料，效率高，導電性能好，環保安全，是線束接點的發展趨勢。缺點是焊接設備價格及維護費用都較高。超聲波焊接有以下要求。

1) 對于長焊點，最大允許每邊5根導線，在獨端焊點上允許最多15根導線。

2) 允許的電線組合需滿足表1要求。

表1 超聲波焊接電線組合

3) 焊點内導線的拉伸力必須達到表2要求。焊點内導線的剝離力必須達到表3要求。

表2 超聲波焊接導線拉伸力要求

表3 超聲波焊接導線剝離力要求

4)超聲波焊接根據壓縮度V進行評價，判斷焊點是否合格，壓縮度V應該在85%~95%之間。壓縮度公式為:

V=100(Ak/AI)%

式中：V——壓縮度；Ak——焊點的截面積；Al——線截面的總和。

2.2 U型端子壓接

通過U型端子将電線銅絲均勻地物理壓接，是目前使用較多的一種接點方式。U型端子壓接圖見圖3。

圖3 U型端子壓接圖

這種方式的優點是操作方便，效率髙，導電性能較好，壓接設備和U型端子都比較便宜；不足之處在于和超聲波焊接相比需要使用壓接材料，增加質量。U型端子壓接有以下要求。

1)對于U型端子壓接，最大允許每邊5根導線.

2)導體應全部壓入端子的卷曲部分中，線端在端子兩側應可見且伸出長度不大于3mm，端子兩側應可見入口R，電線絕緣皮不得壓入端子中，如圖4所示。

圖4 U型端子壓接關系

3)U型端子接點的拉力值應符合表4要求

表4 U型端子各電線最小拉力值

2.3 J/C連接器

以插接件加BUSBAR的形式代替接點。電線穿入連接器，通過連接器蓋中的BUSBAR實現線束電路的相互連通。這種方式的優點是維修方便，但需要壓接端子，使用連接器成本較高，同時使線束加粗。現在一般使用在CAN總線的連接上。

2.4 焊錫

焊錫即利用電烙鐵将焊錫絲焊接在電線鉸接點的一種方式。這種方式不易操作，随意性大，生産效率低，不環保，已被逐漸淘汰，在線束設計上已經很少使用。

3 接點保護

如果線束接點的保護不合理，會造成線束接點處刺破絕緣，形成短路故障。總體來說，汽車接點分布分為幹區和濕區兩大類（圖5)，處在幹區的接點使用專用的膠布進行保護，處在濕區的接點則需要使用含膠熱縮管或丁基膠進行保護，以達到防水密封的效果。

圖5 汽車幹濕區

4 接點位置的選擇

目前線束圖紙由CHS、VESYS等相關軟件進行繪制，接點位置都能在2D圖紙中顯示。接點的位置，不僅關系到線束的成本，也關系到線束的品質選擇。不合理的設計會增加線束的成本，增加線束質量，也有可能造成裝配困難等問題。線束接點位置設置有以下幾個要點。

1)選擇線束布置較為平穩的位置，不能選擇運動的部位及擾度較大的位置。

2)将接點布置在各信号線和主幹的交彙點附近，這樣能夠有效地減少電線，節約成本。

3)接點設置與分支點的距離需要大于50mm，接點之間的距離也要大于50mm(圖6)，這樣才能有效地避免接點之間的接觸。

圖6 接點設置位置

5 結束語

随着市場競争的曰益激烈，汽車品質及成本等觀念不斷加強，優秀的線束接點設計不僅對降低成本有很大幫助，同時也能提升線束的品質。因此需要設計者在設計工作中不斷摸索和總結，找到并遵循更加合理的設計，并在實際設計中不斷完善細節。

（本文作者：陳文斐 梁劍 張兆磊 張偉 孫道培 陳傑 王瑞平 來源：互聯網）

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