品管圈現況值是怎麼來的?作者|張立平(來自 标杆精益 益友會-廣州分會)，現在小編就來說說關于品管圈現況值是怎麼來的?下面内容希望能幫助到你，我們來一起看看吧!

品管圈現況值是怎麼來的

作者|張立平

(來自 标杆精益 益友會-廣州分會)

全文總計1328字，需閱讀4分鐘，以下為今天的益者原創：

01

凡事都有個目的，做SPC 是為了什麼呢？很多人說是為了保持過程穩定，這肯定是不對的，歸根結底是為了"省錢"，是為了讓科學的控制方法和抽樣檢驗替代流程全檢，是為了節約檢驗費用，就如同用DOE 減少試驗費用一樣都是一種經濟的方法。

SPC 不能簡單地看做是利用數據分布和假設檢驗來控制過程的方法，國外普遍采用SPC 是為了減少控制頻率，減少監控的人員，提高控制效率，從而節約企業成本。

其實SPC 本身并不會帶來實際收益。而很多人卻存在認識誤區：運用SPC = 品質提升。

其實兩者沒有必然聯系，在實際過程中，SPC 統計結果出來，最終還是靠人的思維去分析産生的原因，靠人的經驗和技藝找到解決問題的方法，靠一個有效解決問題的團隊去實施，并能夠在對策的失敗中再檢讨再對策，四者缺一不可。

此外需注意SPC 流程能力的計算，是基于流程穩定受控狀态前提下進行的。隻有在這樣的條件下，所得的結論才具有意義。

而實際運用中，普遍存在不對流程狀況進行确認，隻管收集數據計算流程能力，用這樣的結論再來判定流程狀況顯然是不可靠的。

另外，SPC 過程判穩/判異的法則，實際上對于不斷變化的生産現場來講，很多情況是通過這些法則判定的異常還沒來得及分析解決，新的問題和異常卻又産生了，給人的感覺如同大敵當前，但實際上流程并沒有出現不良品增多，報廢率升高，甚至抽樣檢查也沒有出現批次不良增多的迹象。

難道是SPC 在放我們鴿子嗎？在一定程度上來說SPC 判定的異常的确是"小題大做"，從成本控制的角度上講，也是不經濟的。

SPC 通過運用控制圖的描點方式，更直觀敏感地分辯流程是否存在異常點。但這種異常，僅僅是一種統計上的異常報警，可能是虛假的，也可能是實際存在的。

而很多人卻盲目的都認為是生産狀況存在異常，或産品品質發生狀況，沒有進行實際調查，去僞存真，就開始對流程實施改善，反而會造成對流程的過度控制甚至産生出真正的" 異常"。

因此針對不同的流程特性運用控制圖時，應評估其适宜的SPC 過程判穩/判異的法則，不可千篇一律的采用所有的法則，否則不僅發揮不了SPC 流程預防的作用，反而會弄巧成拙，給流程增加不必要的負擔。

02

我們知道預防比糾正經濟，保養比維修經濟，由于SPC 能發現流程中潛在的異常點，所以我們可以在流程出現真正的異常前采取預防措施，就可以盡量在不停線、不停機的情況下進行調整或檢驗。

譬如發現某藥水濃度出現了連續7 點遞減，就要檢查自動添加桶内的藥水是否足夠，就要檢查自動添加是否正常，就要檢查比重計有無異常等等，把這些根據經驗整理出來的異常原因排查方法編成文件就是Out-off-control-action-plan (OCAP) 。

不能說因為預防措施設置得多了，就意味着停線/ 停機時間就增加了，故障時間就增加了，稼動率下降了，浪費的錢更多了。若真如此，這就與SPC 設定的初衷背道而馳了。

我覺得，現在很多人都将SPC 的焦點和重點放在S(Statistic )統計技術上，而不是放在P（Process）和C（Control）上，設想一下，若沒有P 和C，即便是把S 學的出神入化，不還是紙上談兵嗎？

品質人員的工作應該是利用S 的優勢去幫助做C的人搞好P，讓P 和C 的人與你一起做SPC，而不是反過來，讓做P 和C 的人去幫助品質人員做好S，更不是為了應對客戶，讓P 和C 的人把S 修煉到九九八十一層，最不能容忍S是S，P 是P，C是C。

隻有通過互相協作，互補長短，使大家在合作愉快的同時做到問題減少，這才是經濟高效的SPC。

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