專利公開了一種鑄造鋁合金零件的方法。步驟包括：升高液态鋁合金壓力——填充模具——增加壓力——由至少兩個不同壓力設置階段形成的固化——緩解壓力。

随着社會的發展，車輛已經成為人們不可或缺的交通工具。車輪是車輛的重要部件，直接影響車輛的安全。鋁合金車輪具有輕量、易成形、力學性能和物理性能優異、耐腐蝕等優點，在汽車領域得到了廣泛的應用。鑄造鋁合金輪毂主要采用低壓鑄造工藝，低壓鑄造具有易機械化、充填性好、成品率高、适合批量生産等優點，鑄造過程中鋁液在壓力下凝固，使固化後的成品強度高。然而，随着汽車工業的快速發展和對鋁合金車輪安全性要求的不斷提高，車輪鑄件綜合性能不足，尤其是伸長率低的問題日益突出。

圖1 鑄造鋁合金車輪過程中各階段的壓力設置

圖2 例1中鑄造鋁合金車輪的工藝流程示意圖

圖3 例1中各階段的壓力設置示意圖

圖4 例2中各階段的壓力設置示意圖

提升液壓：坩埚中鋁液的壓力以20 Mbar/s的速率增加至200 Mbar。在此壓力下，鋁液可以平穩地上升到模具型腔的入口；

填充模具：鋁液的壓力以10 Mbar/s的速度增加到360 Mbar，此時模具型腔充滿鋁液；

增加壓力：模腔中的壓力以47 Mbar\/s的速率增加至850 Mbar；充模階段完成後，鋁合金車輪開始凝固；

固化分為：第一高壓固化階段——第一低壓固化階段——第二低壓固化階段——第二低壓固化階段——第三低壓固化階段——第三低壓固化階段，其中：

第一高壓固化階段為以100-200 Mbar\/s的速率将模腔中的壓力增加至1 400～1 800 Mbar，保持壓力3～8 s，然後以100～200 Mbar\/s的速率将模腔中的壓力降低至700～1 100 Mbar；第二高壓固化階段為以120～250 Mbar\/s的速率将模腔中的壓力增加至1 500～3 000 Mbar，保持壓力3～12 s，然後以120～250 Mbar\/s的速率将模腔中的壓力降低至700～1 100 Mbar；第三高壓固化階段為以120～250 Mbar\/s的速率将模腔中的壓力增加至3 000～4 500 Mbar，保持壓力3～12 s，以及以120～250 Mbar\/s的速率将模腔中的壓力降低至700～1 100 Mbar；第一、二、三低壓固化階段包括在預設時間内将模腔中的壓力保持在700～1 100 Mbar；

釋放壓力：型腔壓力從850 Mbar降至0，鋁合金輪毂鑄造完成。

圖5 例3中鑄造鋁合金車輪的工藝流程示意圖

圖6 例4中鑄造鋁合金車輪的工藝流程示意圖

圖7 例5中鑄造鋁合金車輪的工藝流程示意圖

本專利提供的鋁合金零件的鑄造工藝将鋁合金零件的鑄造凝固過程分為幾個階段，每個階段的壓力不同，可以有效地提高鋁合金零件的綜合性能和生産效率。

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